A+ A A-

OBRÓBKA CIEPLNA W PIGUŁCE

  • Opublikowano w Blog
  • Ilość odsłon: 2380

Obróbka cieplna w pigułce

Jak przedstawić tak wielki i trudny temat w sposób możliwie zrozumiały i możliwie ograniczony?

Nie jest to łatwe ale spróbujmy.

Podstawowym materiałem do naszych rozważań jest stal czyli stop żelaza z węglem (do ok. 2% C). Pominiemy zagadnienie obróbki cieplnej żeliw, staliw i stopów innych metali.

W czasie nagrzewania albo chłodzenia takiego stopu zachodzi w nim szereg przemian wewnętrznej struktury. Struktury takie różnią się wieloma cechami: budową krystaliczną, własnościami wytrzymałościowymi.

Ci, którzy uczyli się metaloznawstwa wiedzą, że takie przemiany ilustruje tzw. wykres żelazo-węgiel. Jednak nie będziemy go dokładnie analizować. Dokładna analiza przekraczałaby założone ramy i prostotę tego artykułu. W niektórych miejscach, gdy jest to konieczne będziemy do niego nawiązywać.

Przedmiotem tego artykułu jest część tego wykresu dotycząca tylko stali a więc stopu o zaw. C do 2% czyli lewa strona w której zawarta jest linia GSE (jedna z ważniejszych linii odzwierciedlająca temperatury bardzo ważnych przemian). Zapamiętajmy jej przebieg !

wykres zelazo wegiel

Zaczynamy od początku.

W hucie, w tzw „Wielkim Piecu” powstaje tzw „Surówka”, żelazo z rozmaitymi domieszkami w stanie płynnym (ciecz). Temperatury sięgają ok. 2000ºC. Po odlaniu do form otrzymujemy tzw staliwo (stal po odlaniu). Gdy później takie odlewy poddajemy obróbce plastycznej i cieplnej otrzymujemy stal. Zawarty w stali węgiel nadaje jej twardości (ale też zmniejsza tzw ciągliwość).

Jak to się dzieje?

Temat jest trudny, zawierający bogatą wiedzę naukową o przemianach alotropowych stopu żelaza z węglem w określonych temperaturach.

Dla przykładu: para wodna zmienia się w wodę w określonej temperaturze przy chłodzeniu, a następnie w lód.

W przypadku stopu żelaza z węglem, po zakrzepnięciu (czyli przejściu ze stanu płynnego w stan stały) doznaje on nadal (przy ochładzaniu) jeszcze kilku przemian struktury (będąc już w stanie stałym), w zależności od temperatury i zawartości węgla, a nawet od szybkości chłodzenia. Główną przyczyną takich przemian jest przemiana samego żelaza (zawartego w stopie) w różnych temperaturach.

W tym momencie musimy (niestety) wspomnieć o takich przemianach, bez wchodzenia w szczegóły budowy krystalicznej.

przem alotropowa Fe

Temperatura topnienia czystego żelaza to ok. 1536ºC. Przy chłodzeniu ze stanu płynnego mamy na początku żelazo  δ, struktura niemal identyczna jak żelazo  α, lecz paramagnetyczna, następnie zmienia się w żelazo  γ (przy ok.1400ºC). W temperaturze ok. 910ºC zamienia się w żelazo  α ferromagnetyczne. Poszczególne odmiany odznaczają się różną rozpuszczalnością węgla.

Żelazo  γ – bardzo dobra rozpuszczalność,  żelazo  α,  δ – niewielka rozpuszczalność).

W wielkim uproszczeniu wyobraźmy sobie kryształ żelaza jako sześcian, w którym poszczególne atomy żelaza mogą być umieszczone na jego wierzchołkach, środkach boków (w punkcie przecięcia przekątnych ściany) i w środku całego sześcianu.

Żelazo  α, δ  ma atom w centrum tego sześcianu, a nie ma w środkach boków, zawiera więc 9 atomów żelaza

Żelazo  γ  (istnieje tylko w wysokich temperaturach ok. 900º ÷ 1400ºC) ma natomiast, oprócz 8 atomów na wierzchołkach dodatkowe 6 na środkach ścian. Nie ma natomiast atomu w środku sześcianu. Zawiera więc 14 atomów. Dlatego też, w uproszczeniu ma większą zdolność do przyjmowania innych atomów (węgla) w miejsce pierwotnych. To powoduje w rezultacie większą zdolność do tworzenia roztworu z innym związkiem, pierwiastkiem i lepszą jego rozpuszczalność w tym rozworze.

Dla lepszego zrozumienia i ułatwienia porównajmy to z rozpuszczalnością cukru w wodzie. W gorącej wodzie cukier rozpuszcza się znakomicie, ale spróbujcie rozpuścić cukier w pojemniku z lodem.

Przechodzimy do rozważania stopu żelaza z węglem. W tym momencie pomijamy zawartość innych składników: krzemu, manganu, siarki, fosforu. Mają one oczywiście również duży wpływ na ostateczne właściwości otrzymanej stali, ale na początku rozważmy dla ułatwienia tylko stop żelaza z węglem. Wpływ innych składników na właściwości stali będzie poruszony pokrótce w dalszej części tego artykułu.

Dla uproszczenia wymieńmy tylko nazwy i temperatury istnienia pojawiających się struktur z krótkim opisem.

Dokładne analizowanie, przy jakiej temperaturze i składzie pojawia się dana struktura (a właściwie mieszanka wielu struktur) i dlaczego, przekracza ramy tego artykułu.

Ferryt (do ok. 910ºC) - prawie czyste miękkie żelazo 50 ÷ 70 HB występuje do pewnej temperatury przemiany z wykresu żelazo węgiel (linia GS). Potem zamienia się w austenit. Przemiana związana z przemianą alotropową samego żelaza α w żelazo γ.

Cementyt (do ok. 1135ºC) - węglik żelaza Fe3C bardzo twardy (pomiędzy twardością korundu i diamentu) występuje do pewnej temperatury przemiany jak powyżej.

Perlit (do 723ºC) – specyficzna mieszanina cementytu i ferrytu (zaw. Węgla 0,8%). W temp. 723ºC zamienia się w austenit.

Trostyt (do 723ºC) -  drobnoziarnista odmiana perlitu. Większa twardość, mniejsza ciągliwość niż perlit

Sorbit (do 723ºC) -  odmiana perlitu o jeszcze lepszych właściwościach plastycznych niż Trostyt przy zachowaniu dużej twardości (45-55HRC)

Austenit (723 ÷ ok.1500ºC) - roztwór węgla w żelazie  γ nastąpiła przemiana samego żelaza.

Martenzyt ( poniżej 723ºC) - bardzo twarda drobnoziarnista struktura powstała z austenitu w wyniku gwałtownego chłodzenia. Rozpuszczony wcześniej cementyt zamiast powrócić do swej postaci ulega zasadniczej przemianie nazwanej „martenzytyczna”. Ta struktura to najtwardsza struktura stali w temperaturze otoczenia, niestety też najbardziej krucha.

Bainit (poniżej 723ºC) - struktura drobnoziarnista powstała z austenitu w wyniku wolniejszego chłodzenia podobna do martenzytu, ale mające lepsze od niego właściwości plastyczne (ciągliwość, udarność) z oczywistym zmniejszeniem twardości.

Obróbka cieplna to jeden lub kilka zabiegów podgrzewania i chłodzenia stali pod wpływem których (na skutek wspomnianych przemian strukturalnych) zmieniają się jej właściwości chemiczne, fizyczne i mechaniczne (wytrzymałościowe).

HARTOWANIE

STALENIESTOPOWEHartowanieiodpuszczanie

cel: osiągnięcie wysokiej twardości materiału (niestety kosztem plastyczności, ciągliwości)

przebieg: połączenie dwóch bezpośrednio następujących po sobie operacji: nagrzania do odpowiedniej temperatury i szybkiego chłodzenia.

Nagrzewanie do ok. 30 ÷ 50ºC powyżej linii GSK. Ta temperatura wynika z wykresu żelazo-węgiel i zależy od zawartości węgla w stali. Następuje zmiana cementytu i ferrytu w austenit.

Gwałtowne chłodzenie: zmienia strukturę austenitu w martenzyt w temperaturze, którą też bierzemy z naukowo wyznaczonych wykresów. Taka przemiana martenzytyczna przebiega w temperaturach od ok. 600ºC dla stali o małej zawartości węgla do temperatury otoczenia (a nawet do temperatur ujemnych) dla większych zawartości węgla.

przemiana mar

krzywa Ms - początek przemiany martenzytycznej

krzywa Mf - koniec przemiany martenzytycznej

 

CPK3

Na tym wykresie widoczny jest wpływ prędkości chłodzenia na zachodzące procesy przemiany martenzytycznej. Linia niebieska to krytyczna szybkość chłodzenia

Chłodzenie na takich wykresach może być odzwierciedlone linią: prostą, łamaną lub krzywą biegnącą od góry. Wykres przedstawia zależność [temperatura – czas], tak więc kąt pochylenia tej linii względem osi jest proporcjonalny do prędkości chłodzenia. Określa o jaką wartość w: º C spada temperatura w określonym czasie (w sekundach).

To oznacza (jeżeli oczywiście chcemy uzyskać efekt zahartowania), że nasza linia szybkości chłodzenia V nie może wejść na pole: perlit – bainit (dla zwykłego hartowania). Dla stali niskowęglowych jest ona duża i wynosi ok. 200 ÷ 600 ˚/s.

Wyobraźmy sobie stal zwykłej jakości St3 lub obecne oznaczenie: S215 o zawartości węgla ok. 0,22%. Temperatura przemiany martenzytycznej dla tej stali to ok. 400º.

Krytyczna szybkość chłodzenia jest w granicach 400˚/s (V5 na poniższym rysunku). Oznacza to, że w ciągu ok. 1,25 sekund musimy obniżyć temperaturę tej stali z ok. 900ºC do ok. 400˚C.

Praktycznie jest to niewykonalne, szczególnie dla większych przedmiotów i chłodzenie przebiega według V1, V2.

wykres CTP

Dlatego też, wiele stali niskowęglowych nie daje się zahartować, a jeżeli już, to na niewielką głębokość.

Po prostu austenit zamienia się z powrotem w ferryt, cementyt, perlit (w zależności od składu).

Tak więc w zasadzie, stale o zawartości węgla poniżej 0,25% nie dają się zahartować.

Taką zdolność - podatność danej stali na proces hartowania nazwano: hartowność.

Ten termin obejmuje kilka cech:

  • głębokość otrzymanej maksymalnej warstwy hartowanej
  • maksymalną twardość, jaką możemy uzyskać
  • wielkość ziarna (im mniejsze tym lepiej)
  • skłonność do pęknięć (im mniejsza tym lepiej)

Pewną miarą hartowności stali jest tzw. średnica krytyczna pręta Dk, w którym, po zahartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytu np. D50 - oznacza maksymalną średnicę w której jest 50% martenzytu albo D95 – 95% martenzytu. Zawartość węgla w stali zwiększa hartowność a więc i tą średnicę. W jeszcze większym stopniu zwiększa te wartości zawartość składników stopowych.

Dla przykładu:

stal węglowa bez składników stopowych o zawartości ok. 0,45% C (np.C45-1.0503)

D50 = 15mm  D95 = 5 mm

stal stopowa chromo-niklowa o zawartości ok. 0,45%C; Cr; Ni; Mo, V( np. 45HN; 40HM);

D50 = 200 ÷ 250mm   D95 = 120 ÷ 150 mm

Składniki stopowe typu: mangan, molibden,chrom, krzem, nikiel mają wielki wpływ nie tylko na hartowność stali, ale ogólnie na właściwości wytrzymałościowe, chemiczne stali po obróbce cieplnej.

W zasadzie stale węglowe bez dodatków stopowych mają słabą hartowność. Nawet te o większej zawartości węgla hartują się na niewielką głębokość (do ok.10mm).

Dodanie składników stopowych znacznie poprawia tą właściwość, czyli zmniejsza prędkość krytyczną, jak również poprawia właściwości i strukturę stali po hartowaniu.

Jak duży wpływ mają te składniki na hartowność możemy pokazać poprzez ułożenie ich w pewnej kolejności, od składnika mającego największy wpływ: mangan, molibden,chrom, krzem, nikiel. Dodaje się oczywiście nie jeden a kilka, co zwiększa skuteczność oddziaływania. Składniki te tworzą w stali dodatkowe związki chemiczne: np. węgliki: chromu, wanadu, molibdenu. Pozostałe tworzą z ferrytem (który ma słabe własności wytrzymałościowe) tzw. roztwory stałe o znacznie lepszych parametrach. Dodanie chromu, manganu zwiększa też twardość stali po zahartowaniu.

Najbardziej widoczne jest to przy stalach niskowęglowych(do 0,4%C). Bez tych składników hartowność tych stali jest niewielka. Można stwierdzić, że umożliwiają uzyskanie struktury martenzytycznej przy znacznie mniejszej krytycznej szybkości chłodzenia. Praktycznie biorąc, oznacza to możliwość stosowania do chłodzenia oleju zamiast wody. To z kolei zmniejsza naprężenia wewnętrzne, odkształcenia i ryzyko powstawania pęknięć.

W uproszczeniu możemy stwierdzić, że składniki stopowe powodują przesunięcie wielu linii temperaturowych na wykresie żelazo-węgiel (w tym tych najważniejszych np. linia GSE/K) i nasz układ żelazo-węgiel zaczyna wyglądać jak namalowany przez Picassa.

Przy dostatecznie dużej, odpowiedniej ilości składników stopowych, stal może mieć w temperaturze otoczenia twardą strukturę martenzytyczną nawet przy wolnym chłodzeniu w procesie wyżarzania. W ten sposób np. otrzymujemy tzw. stal Hadfielda (ok.12% manganu) lub stale kwasoodporne. Niektóre składniki stopowe podwyższają temperatury hartowania (chrom, wolfram, krzem, molibden), niektóre obniżają(mangan, nikiel). Położenie tego punktu temperatury ma wpływ na wybór odpowiedniej temperatury grzania przy hartowaniu. Jedno i drugie może być korzystne w zależności od właściwości stali, jakie chcemy uzyskać. Dla utrzymania prostoty tego artykułu na tym nasze rozważanie zakończymy.

Możemy wyróżnić kilka zasadniczych rodzajów hartowania w zależności od przebiegu tego procesu i efektów jakie uzyskujemy:

Hartowanie zwykłe

cel: osiągnięcie największej twardości ok. 60 ÷ 65 HRC

przebieg: nagrzanie ok. 30 ÷ 50 º C powyżej. linii GSK (zmiana na austenit)

szybkie chłodzenie (przeważnie w wodzie) do temperatury otoczenia (tworzenie martenzytu). Martenzyt ma objętość większą o ok. 1 ÷ 1,5 % od austenitu (podobnie jak lód od wody), co wywołuje ogromne naprężenia wewnętrzne i mogą powstawać odkształcenia i pęknięcia (podobnie jak zamarznięta woda w szklanym słoiku)

Hartowanie stopniowe

cel: zwiększenie twardości do ok. 55 ÷ 62 HRC przy mniejszych naprężeniach i odkształceniach

przebieg: nagrzanie standardowe jak powyżej / natomiast zmienia się przebieg chłodzenia.

Zaobserwowano, że po zakończeniu przemiany martenzytycznej dalsza prędkość chłodzenia już nie ma wpływu na uzyskaną twardość, ale ma wpływ na powstające naprężenia, a tym samym na odkształcenia i pęknięcia.

Zastosowano więc chłodzenie stopniowe:

gwałtowne w specjalnej kąpieli o temp zbliżonej do temp. przemiany martenzytycznej ok. 300 ÷ 400˚C. Do takiej kąpieli stosujemy specjalne ciecze: związki sodu, potasu chloru itp. Pamiętajmy, że zanurzamy przedmiot stalowy który ma temperaturę ok. 700 ÷ 900ºC.

Po krótkim przetrzymaniu w takiej temperaturze następuje już chłodzenie w wodzie lub oleju

Taki sposób znacznie obniża naprężenia i odkształcenia.

Hartowanie z przemianą izotermiczną

cel: zwiększenie twardości ok. 35 ÷ 55 HRC przy znacznie mniejszych naprężeniach i odkształceniach.

przebieg: nagrzanie standardowe jak powyżej.

Chłodzenie ma jeszcze inny przebieg. Następuje mniej gwałtowne chłodzenie do temperatury powyżej przemiany martenzytycznej i utrzymywane w niej przez czas wystarczający do wytworzenia żądanej mikrostruktury.

W tym przypadku zamiast martenzytu otrzymujemy trochę odmienną strukturę nazywaną bainitem.

Bez wchodzenia w szczegóły hartowanie izotermiczne jest głównie używane do utwardzania stali o zawartości węgla od średniej do wysokiej w zakresie ok. 35 ÷ 50 HRC, gdy jest wymagana większa ciągliwość, zaś dodatkową korzyścią jest zmniejszenie odkształceń.

Proces ten jest szeroko używany w branży motoryzacyjnej dla zacisków i innych części, gdzie wysoka ciągliwość jest ważniejsza niż duża twardość.

To są podstawowe rodzaje hartowania. Oprócz nich istnieją:

  • hartowanie powierzchniowe – hartowana tylko powierzchnia a rdzeń pozostaje plastyczny.

Rozróżnia się wśród nich: płomieniowe, laserowe, indukcyjne, kąpielowe.

Nazwa wskazuje na metodę szybkiego nagrzania powierzchni przedmiotu do temp. hartowania.

  • hartowanie przerywane (dla zmniejszenia naprężeń w większych przedmiotach)
  • podwójne (po nawęglaniu przy dużej warstwie).

ODPUSZCZANIE

cel: Odpuszczanie jest zabiegiem cieplnym stosowanym do stali hartowanych o twardości ok. 60-65 HRC, który ma na celu usunięcie naprężeń hartowniczych, ale też zmniejszenie twardości i wytrzymałości na rozciąganie Rm. Jednocześnie następuje polepszenie ciągliwości, udarności. Tak więc stosujemy je wówczas, gdy właśnie taki efekt jest nam potrzebny.

Przebieg: nagrzanie do temperatury ok. 180 ÷ 650ºC / wygrzanie / chłodzenie w wodzie lub oleju

Martenzyt w wyższych temperaturach rozpada się na inne struktury (trostyt, sorbit)

Odpuszczanie możemy podzielić na:

  • niskie ok. 150 ÷ 250ºC
  • średnie ok. 250 ÷ 500ºC
  • wysokie pow. 500 ºC

Przy odpuszczeniu niskim zachowujemy najwyższą twardość przy niewielkim podwyższeniu ciągliwości i odwrotnie przy wysokim następuje znaczne zmniejszenie twardości (z ok 60HRC na ok 300HB). Następuje wspomniany rozpad martenzytu lub nie i stal nadaje się już do obróbki skrawaniem i ma znacznie lepszą ciągliwość, udarność lub nadal obróbka skrawaniem jest trudna lub wręcz niemożliwa za pomocą narzędzi ze stali..

ULEPSZANIE CIEPLNE

to jest połączenie procesu hartowania i odpuszczania wysokiego.

Otrzymujemy optymalne własności: połączenie dość wysokiej twardości, ale też możliwości skrawania i wysoką ciągliwość. Taki proces często jest wykonywany przez huty i w takim stanie stal jest sprzedawana na rynku.

WYŻARZANIE

wyżarzanie

Cel: polepszenie własności plastycznych materiału (czyli cel podobny jak odpuszczanie).

Różnica polega na tym że stosujemy je do stali w stanie surowym (nie hartowanych), często po obróbce plastycznej na zimno lub po to aby przygotować strukturę stali do takiej obróbki. Naprawiamy w ten sposób zdeformowane struktury, zgnioty albo właśnie tworzymy strukturę bardziej odporną na takie zniekształcenia.

Przebieg: przebieg wyżarzania jest również nieco inny niż odpuszczania.

  • Nagrzanie do pewnej, zależnej od rodzaju procesu temperatury (zakres bardzo szeroki 400 ÷ 1200ºC)
  • wygrzanie (czyli dłuższe przetrzymanie w tej temperaturze, aby cały przedmiot uzyskał tą temperaturę)
  • Powolne studzenie (studzenie na powietrzu lub z piecem (wyłączenie nagrzewania i niewyjmowanie stali z pieca do czasu aż osiągnie temperaturę otoczenia)

Tak szeroki zakres temperatury (400 ÷ 1200ºC) powoduje, że zachodzą rozmaite procesy w każdym z tych rodzajów i różne zmiany we właściwościach.

Zacznijmy od najniższych temperatur.

wyżarzanie odprężające

Cel: usunięcie naprężeń wewnętrznych bez wyraźnej zmiany struktury (przedmioty spawane, kute, prasowane na gorąco). Najmniejsza ingerencja w istniejącą strukturę.

Przebieg: nagrzanie ok. 400 ÷ 600ºC / wygrzanie / powolne studzenie na powietrzu.

Wyżarzanie rekrystalizujące

Cel: stosuje się do przedmiotów po obróbce plastycznej na zimno. Usunięcie objawów zgniotu, zdeformowanej twardej struktury i zastąpienie miękką, drobnoziarnistą.

Przebieg: nagrzanie ok. 550 ÷ 650ºC / wygrzanie / powolne studzenie na powietrzu.

Wyżarzanie zmiękczające (sferoidyzujące)

Cel: otrzymanie struktury tzw cementytu kulkowego na tle ferrytu. Obniżenie twardości przy znacznym polepszeniu właściwości plastycznych i skrawających. Stosuje się do stali przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno.

Przebieg: nagrzanie do ok. 723ºC / wygrzanie / powolne studzenie na powietrzu.

Wyżarzanie zupełne

Cel: Usunięcie naprężeń,polepszenie własności wytrzymałościowych (głównie ciągliwości kosztem twardości), struktura bardziej drobnoziarnista.

Przebieg: nagrzanie do temperatury ok. 30 ÷ 50ºC powyżej GSE / wygrzanie / studzenie bardzo powolne (z piecem).

Wyżarzanie normalizujące

cel: ten sam jak przy „zupełnym”.

Przebieg: Nagrzanie i wygrzanie jak przy powyższym „zupełnym”. Natomiast chłodzenie jest nieco szybsze (w powietrzu). Stosowane do stali o zaw do 0,8% C (tzw podeuktoidalnych).

Wyżarzanie ujednorodniające

Cel: zmniejszenie niejednorodności składu chemicznego stali stosowane do odlewów zawierających niepożądane miejscowe domieszki.

Przebieg: nagrzanie do wysokiej temp ok. 900 ÷ 1300ºC (w zależności od zawartości węgla: niższa zawartość- wyższa temperatura i odwrotnie), wygrzanie i powolne studzenie w powietrzu.

W hutnictwie stosuje się jeszcze kilka typów wyżarzania: izotermiczne, stabilizujące, grafityzujące. Stosuje się je do odlewów w celu poprawy ich właściwości. Poza hutnictwem raczej nie stosowane.

OBRÓBKA CIEPLNO-CHEMICZNA

cel ogólny: utwardzenie powierzchni w stali o małej hartowności, zwiększenie odporności na korozję

Obróbka w której osiąga się zmiany strukturalne stali, ale też zmienia się skład chemiczny cienkiej warstwy na powierzchni. Następuje nasycenie tej warstwy określonym pierwiastkiem. Procesy obróbki cieplno-chemicznej są długotrwałe (od kilku do nawet kilkunastu godzin)

Przebieg: nagrzewanie do odpowiedniej (zależnej od rodzaju procesu) temperatury / wygrzewanie z chemicznym oddziaływaniem ośrodka zawierającego pierwiastek, który ma wzbogacić skład chemiczny stali.

Zmiana taka odbywa się poprzez przenikania cząsteczek głównego składnika do stali (adsorbcja i dyfuzja) w procesie oddziaływania proszków, kąpieli w roztworze, gazów.

Nawęglanie

Cel: utwardzenie powierzchni z reguły miękkiej stali o słabej hartowności. Uzyskujemy warstwę o grubości ok. 0,5 ÷ 2mm o twardości ok. 60-65 HRC

Przebieg: nagrzanie do ok. 900 ÷ 950ºC / wygrzewanie (czas ma istotny wpływ na grubość warstwy nawęglonej) w środowisku stałym(proszek) lub gazowym (gaz ziemny i inne) / hartowanie jednokrotne lub dwukrotne (w zależności od grubości warstwy) / odpuszczanie niskie

Azotowanie

Cel: utwardzenie powierzchni i duże zwiększenie odporności na ścieranie w wysokiej jakości stalach stopowych. Uzyskujemy warstwę o grubości ok. 0,02 ÷ 0,03 o twardości nawet do 1200 HV. Warstwa ma również właściwości antykorozyjne.

Przebieg: nagrzanie do temperatury ok. 500ºC w środowisku bogatym w azot (np. Gazowy amoniak)

uwaga: stal do azotowania jest już po obróbce cieplnej właściwej dla danego gatunku (hartowanie, odpuszczanie i inne)

inne: węglo - azotowanie (cyjanowanie) – połączenie procesów nawęglania i azotowania,

oksydowanie (czernienie) - proces pokrywania powierzchni metali cienką warstwą tlenków (przeciw korozji i dla ozdoby). Oksydowanie można przeprowadzać metodą chemiczną (np. zanurzanie przedmiotów stalowych we wrzącym stężonym roztworze wodorotlenku sodu i azotanu srebra) lub metodą elektrolityczną (w procesie anodowego utleniania).

Metalizowanie: chromowanie, aluminiowanie, borowanie

Na zakończenie można jednoznacznie stwierdzić, że odkrycie przemian stopu żelaza z węglem zapoczątkowało epokę stali i co ciekawe nastąpiło to już nie dziesiątki, nawet nie setki a tysiące lat temu

Zmodyfikowano: poniedziałek, 22 czerwiec 2020 06:04

Odwiedza nas 124 gości oraz 0 użytkowników.

fundusze unia stopka