Aktualności

A+ A A-
Jak czytać rzutowanie prostokątne?

Jak czytać rzutowanie prostokątne?

Rzutowanie prostokątne stanowi odwzorowanie przedmiotu lub bryły geometrycznej na płaszczyźnie w postaci rysunków 2D.
Jest to najbardziej rozpowszechniona i jednoznaczna forma graficznego zapisu konstrukcji.
Wyróżniamy dwie metody rzutowania prostokątnego:
-według metody europejskiej
-według metody amerykańskiej

Rzutowanie według metody europejskiej (E) - przedmiot rzutowany znajduje się pomiędzy obserwatorem, a rzutnią. Oznacza to, iż będziemy rysować płaszczyznę aktualnie widoczną dla obserwatora rzutni (jak w lustrze).

Rzutowanie według metody amerykańskiej (A) - rzutnia znajduje się pomiędzy obserwatorem, a przedmiotem rzutowanym. Oznacza to tyle, iż pojawia się obraz, który byłby widoczny, gdyby rzutnia była przezroczysta.

W obu metodach rzuty mają taką samą postać, jednak ich położenie staje się przeciwne.
Przykład rzutowania wewnątrz wyobrażalnego prostopadłościanu, który ułatwi zrozumienie tego zagadnienia.

rzutowanie szesciany

Tak będą wyglądały rozwinięte prostopadłościany układem rzutów:

rzutowanie plaskich2

W celu łatwego rozpoznania rzutów, układy oznaczamy w ten oto sposób:

rzutowanie oznaczonko2

Najważniejsze jest, aby rzuty miały zgodność usytuowania. Muszą być wględem siebie prostopadłe z zachowaniem proporcji!

Tutaj przedstawiamy podstawowe zasady rysowania przedmiotów na rzutach prostokątnych, które ułatwią ich zrozumienie i odczyt:

1.Liczba rzutów powinna być ograniczona do minimum niezbędnego do jednoznacznego przedstawienia kształtów przedmiotu i wymiarowania. Bardzo często wystarczą dwa lub trzy rzuty. Zawsze należy zacząć od rzutu głównego (frontalnego).

2.Przedmiot wewnątrz wyobrażalnego prostopadłościanu rzutni powinien być ustawiony tak, aby jego krawędzie były równoległe lub prostopadłe do linii rzutni.

3.Zobrazowane rzuty muszą być względem siebie przyległe.

Radełkowanie (moletowanie)

Radełkowanie (moletowanie)

Radełkowaniem nazywamy proces zazwyczaj wykonywany na tokarce, w wyniku którego na powierzchni obrabianego detalu powstają rowki.

Moletowanie pozwala na lepsze chwytanie radełkowanych niż gładkich powierzchni. Temu procesowi poddaje się głównie: rękojeści, gałki chwytowe, sztangi, łby śrub itp. Oprócz funkcji użytkowej radełka tokarskie można używać do dekorowania powierzchni różnymi wzorami.

Rodzaje i podziałki radełek

W zależności od obrabianego materiału stosuje się różne typy radełkowania. Prosty układ rowków stosuje się do wszystkich materiałów, układ krzyżowy - do stali, mosiądzu, aluminium, fibry itp. materiałów, natomiast układ kratkowy - do twardej gumy i mas plastycznych.

Radełko o rowkach prostych - typ A

Rys. 1. Układ rowków prosty

Radełko o rowkach śrubowych

Rys. 2. Układ rowków śrubowy

Radełko o rowkach krzyżowych

Rys. 3. Układ rowków krzyżowy

Radełko o rowkach kratkowych

Rys. 4. Układ rowków kratkowy

Część robocza, która odpowiada za wygniatanie rowków na detalu to rolka, która wykonana jest ze stali narzędziowej. Na swoim obwodzie posiada nacięte zęby o kącie rozwarcia 90°. Wielkością charakterystyczną tego uzębienia jest kierunek linii rowków oraz podziałka t (rys. 5).

Podziałka w radełku oznacza odstęp pomiędzy zębami, inaczej tzw. skok

 

Rys. 5. Podziałka radełka i kąt rozwarcia zębów

Rolki o prostym układzie rowków są osadzone w pojedynczej oprawce (fot. 1), natomiast do radełkowania krzyżowego używa się zespołu dwu rolek, osadzonych w oprawce wahliwej (fot. 2).

Oprawka prosta pojedyncza do radełkowania
 

Fot. 1. Oprawka pojedyncza, radełko proste

Oprawka wahliwa do radełkowania
 

Fot. 2. Oprawka wahliwa, radełko krzyżowe

Przebieg radełkowania

Proces radełkowania - animacja

Zamocowanie przedmiotu obrabianego do radełkowania powinno być możliwie najsztywniejsze. Oś rolki lub wahliwej oprawki powinna być nieco poniżej osi przedmiotu (rys. 6). Ponieważ w czasie radełkowania powstaje duża siła odpychająca radełko, wskazane jest, aby oprawka miała zaczep 1, który uniemożliwia przesunięcie się radełka.

 

Ustawienie radełka poniżej osi przedmiotu

Rys. 6. Ustawienie radełka w stosunku do osi przedmiotu

Przy radełkowaniu powierzchni wąskich nie stosuje się posuwu wzdłużnego, a tylko dosuwa się ręcznie radełko do przedmiotu obrabianego (rys. 7). Oś rolki radełka powinna być równoległa do osi przedmiotu.

Radełkowanie proste

Rys. 7. Radełkowanie proste powierzchni wąskiej

Radełkowanie krzyżowe

Rys. 8. Radełkowanie krzyżowe powierzchni długiej

 

Przy radełkowaniu powierzchni szerokich (rys. 8), po dosunięciu rolek do przedmiotu włącza się posuw wzdłużny suportu.

Odpowiednią głębokość rowków uzyskuje się zazwyczaj przy dwu do czterech przejściach rolek. W czasie radełkowania należy stosować smarowanie narzędzi olejem.

W czasie radełkowania warstwa powierzchniowa przedmiotu doznaje odkształceń plastycznych. Każde ostrze rolki wgniatając się w materiał, powoduje wypłynięcie części materiału poza średnicę pierwotną, tak że średnica walca po radełkowaniu jest większa niż przed radełkowaniem. Każda powierzchnia radełkowana powinna być na brzegach zakończona ścięciem (fazką), które wykonuje się po radełkowaniu.

 

 

Urządzenie mocujące DM-266 do tulejek zaciskowych 5C

Urządzenie mocujące DM-266 do tulejek zaciskowych 5C

Urządzenie mocujące DM-266 do tulejek zaciskowych typu 5C pozwala w szybki i łatwy sposób chwycić obrabiany detal. Zespół oprzyrządowania może pracować zarówno w pionie jak i w poziomie.

1. Budowa

Urządzenie posiada poziomą i pionową podstawę (2, 3). W korpusie zostały wykonane fabrycznie otwory (4) pod śruby mocujące w stole roboczym. Równoległość i prostopadłość linii osi wrzeciona do powierzchni podstawy wynosi 0, 02 mm. Na dnie gniazda (5) pod tulejkę zaciskową znajduje się nakrętka ściągająca (6) z pierścieniem Segera. Wewnątrz gniazda umieszczony jest mechanizm mimośrodowy połączony z rękojeścią (8).

budowa urządzenia mocującego DM-266

Fot. 1 Budowa urządzenia mocującego DM-266

  1. Korpus
  2. Podstawa pozioma
  3. Podstawa pionowa
  4. Otwór mocujący
  5. Gniazdo do tulejki 5C
  6. Nakrętka ściągająca
  7. Sworzeń
  8. Rękojeść

2. Zasada działania

Przed przystąpieniem do pracy musimy dobrać tulejkę zaciskową o rozmiarze pasującym do naszego detalu. Warto pamiętać, że tulejki 5C posiadają zakres zacisku od 0 do 0,5 mm. W tulejkach 5C w zależności od typu otworu mocującego można chwytać detalu o przekroju okrągłym, kwadratowym lub sześciokątnym.

tulejka zaciskowa 5C z chwytem okrągłym

Fot. 2 Tulejka zaciskowa 5C ze średnicą chwytu 20 mm

Tulejkę umieszczamy w gnieździe urządzenia. Aby prawidło to zrobić należy trafić wzdłużnym kanałkiem tulejki w kołek pozycjonujący w gnieździe. Gdy trafnie osadzimy tulejkę wówczas czoło tulejki powinno wystawać kilka milimetrów nad powierzchnią gniazda.

kołek pozycjonujący tulejkę 5CFot. 3 Kołek pozycjonujący tulejkę w gnieździe

W urządzeniu DM-266 do zamocowania tulejki używa się nakrętki ściągającej. W tym celu dokręcamy tulejkę sworzniem. Czoło tulejki wyrówna się z powierzchnią czołową gniazda. Umieszczamy detal w tulejce zaciskowej i przekręcamy rękojeść. Z rękojeścią połączony został mechanizm mimośrodowy, dzięki któremu można luzować i zaciskać tulejkę 5C. Rękojeść jest dokręcona do korpusu i osadzona na pierścieniu zębatym. Pozwala to na ustawienie rękojeści w dogodnym położeniu.

nakretka dociskowa tulejki zaciskowej 5C

 Fot. 4 Nakrętka ściągająca ze sworzniem

Urządzenie mocujące DM-266 jest wygodnym i łatwym w obsłudze przyrządem do szybkiego mocowania półfabrykatów. Bazowanie urządzenia w pozycji poziomej lub pionowej umożliwia na wykonywanie różnorodnych operacji przy obróbce.

 

Przyrząd podziałowy z konikiem DM-270

Przyrząd podziałowy z konikiem DM-270

Podzielnica to pomocne urządzenie, które można wykorzystać podczas frezowania, wiercenia itp. Głównie służy do dzielenia obwodu przedmiotu obrabianego na pewną liczbę równych lub nierównych części. W przypadku podzielnicy DM-270 wyznacza się kąt obrotu.

1. Budowa

Urządzenie podziałowe składa się z dwóch zespołów: z podzielnicy oraz z konika.

Podzielnica zbudowana jest z korpusu, wrzeciona z wewnętrznym stożkiem przeznaczonym do mocowania w nim tulejek zaciskowych typu 5C dzięki, którym można chwycić przedmiot o przekroju: okrągłym, kwadratowym lub sześciokątnym. Wrzeciono połączone jest z tuleją na końcu, której występuje rękojeść. Podstawowym elementem budowy każdej podzielnicy jest tarcza podziałowa ze skalą.

Konik składa się z korpusu, kła wysuwanego przy pomocy rękojeści. Blokady wysuwu dokonuje się za pomocą śruby dociskowej. Wysokość osi kła jest stała, nie ma możliwości jej regulacji. Oś kła pokrywa się z osią wrzeciona podzielnicy. Na chwycie są 2 spłaszczenia pod śrubę dociskową.

budowa urządzenia podziałowego DM-270

Fot. 1 Budowa urządzenia podziałowego DM-270

  1. Korpus podzielnicy
  2. Gniazdo wrzeciona pod tulejki 5C
  3. Tarcza podziałowa
  4. Noniusz (dokładność 1°)
  5. Kołek ustalający
  6. Śruba dociskowa
  7. Tuleja
  8. Rękojeść
  9. Kieł stały
  10. Rękojeść
  11. Śruba dociskowa

2. Zasada działania

Podzielnica umożliwia obrót detalu obrabianego o żądany kąt. Konika zaś używamy do podparcia tegoż detalu. Do zamocowania przedmiotu we wrzecionie podzielnicy stosujemy tulejki zaciskowe 5C. Tulejka 5C zakończona jest gwintem zewnętrznym i wewnętrznym. Dokręcając rękojeść tulejka wkręca się w gwint wrzeciona i jest ściągana do tyłu. W ten sposób klinując się na części stożkowej zaciska element w niej zamocowany.

wrzeciono z tulejką 5CFot. 2 Wrzeciono skręcone z tulejką zaciskową 5C

W gnieździe wrzeciona znajduje się kołek pozycjonujący tulejkę, zapobiega on swobodnemu obracaniu się tulejki we wrzecionie. Na tulejce 5C znajduje się wzdłużne wybranie, którym musimy trafić w kołek pozycjonujący aby móc ją prawidłowo umieścić w gnieździe wrzeciona.

kołek pozycjonujący tulejkę 5C w gnieździe wrzeciona

 Fot. 3 Kołek pozycjonujący tulejkę we wrzecionie

Na głównej tarczy podzielnicy zaznaczono podział co 10 stopni. Dodatkowa skala na korpusie umożliwia podział co 1 stopień. Specjalny kołek ustalający, dokonuje blokady podziału tylko wówczas gdy oś otworu z korpusu pokryje się osią otworu w tarczy podziałowej.

Przykład: Obrócenie detalu o 36°

  • ustawiamy pozycję zerową, od której zaczniemy obrót („0” na tarczy głównej i „0” na skali dodatkowej)
  • odciągamy kołek ustalający tak aby nie zahaczał o tarczę główną
  • umieszczamy kołek ustalający w siódmym otworze (pod cyfrą „6” na skali dodatkowej)
  • obracamy tarczę główną o około 30° (na tarczy głównej)
  • dosuwając lekko kołek ustalający obracamy dalej lekko rękojeścią zgodnie z ruchem wskazówek zegara, kołek powinien natrafić na odpowiedni otwór

Chcąc dokonać kolejnego obrotu o 36°, musimy do dodać jego wartość do ostatniego obrotu i obrócić do tej wartości. Czyli np. pierwszy nasz obrót był o 36° teraz chcemy obrócić o kolejne 36° to musimy dokonać obrotu do wartości 72°.

 

Szczęki tokarskie - rodzaje

Szczęki tokarskie - rodzaje

Każda tokarka w uchwycie musi posiadać choć jeden zestaw szczęk tokarskich. Ze względu na różnorodność materiału, kształtu, czy też zastosowania obrabianego elementu, zostały opatentowane wyspecjalizowane rodzaje szczęk, które możemy podzielić na:

  • jednolite,
  • dzielone,
  • wewnętrzne,
  • zewnętrzne,
  • miękkie,
  • twarde.

 

 MATERIAŁ:

Szczęki miękkie mamy możliwość przetoczenia, czyli mogą zostać ukształtowane w dowolny dla nas sposób. Nawet każdą inaczej, aby spasować je razem z naszym elementem o nietypowym kształcie. Najczęściej kształtuje się dwie strony inaczej pod stale powtarzające się półwyroby na których pracujemy. Dzięki temu otrzymujemy 2 zestawy w 1 komplecie szczęk. Jest to oszczędność miejsca, ale też i czasu, zwłaszcza kiedy prowadzimy obróbkę seryjną.
Szczęki twarde są już ukształtowane i nie należy ich ponownie toczyć, jednak w wyjątkowych sytuacjach można je szlifować.

 KSZTAŁT:

Przy zakupie uchwytu tokarskiego w naszym sklepie dostajecie Państwo szczęki jednolite zewnętrzne oraz szczęki jednolite wewnętrzne. Oba komplety są szczękami twardymi.

mocowanie w szczekach zewnetrznych

Szczęki jednolite zewnętrzne swoim kształtem pozwalają na chwytanie elementu wewnątrz, aby można go było toczyć zewnątrz, np. przedmioty o przekroju pierścieniowym.

 

mocowanie w szczekach wewnetrznych

Szczękami jednolitymi wewnętrznymi chwytamy zewnątrz, aby można było toczyć wewnątrz elementu.

RODZAJ:

szczeki dzielone

W szczękach dzielonych, wyróżniamy szczękę podstawową oraz szczękę górną, które pracują jako całość, a mocuje się je w zamku, dociska zaś za pomocą dwóch śrub.

Szczęka podstawowa wchodzi w uchwyt i porusza się w nim za pomocą zębów u podstawy. Jest jedynie szczęką twardą ze względu na swoje przeznaczenie i konieczność wysokiej wytrzymałości.
Szczęka górna jest wymienna bez konieczności demontażu szczęki podstawowej z uchwytu. Występuje jako szczęka twarda oraz miękka. Należy pamiętać, że taką szczękę miękką można toczyć tylko do momentu swobodnego odkręcania i chowania się główki śruby, która mocuje szczękę górną ze szczęką podstawową.

szczeki jednolite

Szczęki jednolite to całość od zębów spirali po górną powierzchnię, która chwyta element. Występują w wielu postaciach jako szczęki zewnętrzne, wewnętrzne, twarde oraz miękkie.

MOCOWANIE:

Prawidłowego mocowania szczęk należy się nauczyć, gdyż w uchwycie samocentrującym, czyli takim, w którym obraca się tarcza spiralna, każde gniazdo na szczęki ma przypisany numer, a same szczęki mają przypisane odpowiednie cyfry. Tarcza spiralna, która wprawia w ruch szczęki musi posuwać je idealnie równo, dlatego też pomimo jednakowych skoków zęba, mają różne początki spirali. Dzięki temu systemowi mamy pewność, że przedmiot zostanie idealnie wycentrowany i dociśnięty z odpowiednią siłą. Po pewnym czasie numery się zacierają i potrzeba dobrego fachowca z doświadczeniem, który wie jak to wszystko spasować. Firma Darmet posiada takich ludzi od ponad 20 lat.

mocowanie szczek w uchwycie

Posadzka kafelkowa FORTELOCK

Posadzka kafelkowa FORTELOCK

Prezentujemy idealne rozwiązanie wykończenia każdego pomieszczenia w finalnym etapie, dzięki awangardowemu produktowi, którym jest posadzka kafelkowa. Wybór tego co ma znaleźć się pod naszymi stopami jest jedną z podstawowych kwestii podczas realizacji każdego wnętrza. Firma Fortelock wyszła na przeciw oczekiwaniom konsumentów tworząc coś co można stosować praktycznie we wszystkich rodzajach pomieszczeń, na każdej nawierzchni. Wyróżnia je wysoka wytrzymałość idąca w parze z innowacyjnym wyglądem.
Klasyfikuje się na kilka typów, które na konkretnej przestrzeni i zastosowaniu podłoża zapewniają najlepszą funkcjonalność. Wybierz odpowiedni dla siebie:

Fortelock Industry:

Produkty o największej wytrzymałości dla najwyższego obciążenia. Wyprodukowane z homogenicznego materiału PCW. Sprawdza się z obciążeniem punktowym lub dynamicznym, czyli w miejscach, gdzie używany jest ciężki sprzęt ruchomy, na przykład wózki widłowe, czy elektryczne wózki paletowe.  Najczęściej stosowane w zakładach przemysłowych, produkcyjnych i magazynach.

Fortelock Invisible:

Zaprojektowane z ukrytym mocowaniem, do montowania w pomieszczeniach komercyjnych lub mieszkalnych, a specjalny wzór ułatwia czyszczenie. Zastosowany wzór (skóra węża) delikatnie odbija światło, dzięki czemu można rozjaśnić oraz ożywić pomieszczenie. Ukryte mocowania i wzór tworzą wrażenie integralnej całości.

Fortelock Light:

Zalecany w pomieszczeniach o niskich, czy średnich obciążeniach. Najlepsze zastosowanie w przydomowych garażach, piwnicach, kotłowniach, itp.

Fortelock Decor:

Ukryte mocowanie, unikalne wzory. Do aranżacji wnętrz pomieszczeń biurowych, czy innych pomieszczeń komercyjnych. Pokryte powierzchnią odporną na zarysowania.

Profile najazdowe i narożniki:

Łatwe i ładne wykończenie posadzki wykonane z tego samego tworzywa z użyciem identycznych kolorów.

Zastosowany materiał daje gwarancję wodoodporności, jest antypoślizgowy, tłumi dźwięki oraz zapewnia odporność na działanie substancji chemicznych.

Zapraszamy do zakupów >www.e-darmet.pl<

 
Ustawienie punktu zerowego w obrabiarkach CNC

Ustawienie punktu zerowego w obrabiarkach CNC

Wstęp

Przedstawiamy sposób szybkiego ustawienia układów roboczych w centrum obróbczym CNC. Jest to wygodniejsza metoda ustawiania narzędzi niż tradycyjna z ustawianiem "na papierek". Do tego celu będzie nam niezbędny: czujnik 3D, wysokościomierz oraz płyta z gniazdem stożkowym o zbieżności 7:24.

Pomiar

Pomiaru narzędzi dokonujemy poza obrabiarką. Rozpoczynamy od zmierzenia długości sondy pomiarowej, następnie zmierzymy długość wiertła i gwintownika. Uzyskane pomiary zapisujemy na kartce. Po wykonaniu pomiarów montujemy oprawki z narzędziami w odpowiednich gniazdach obrabiarki. W tablicy narzędziowej wpisujemy zmierzone długości narzędzi skrawających.

Ustawienie układów roboczych

Następnie przechodzimy do ustawienia roboczych układu współrzędnych tzw. punktów offsetowych (work coordinates). Pierwszym naszym układem odniesienia będzie układ G57 związany z imadłem. Dojeżdżając sondą do punktu, w którym chcemy ustanowić początek układu współrzędnych wpisujemy X0 , Y0 natomiast w polu Z podajemy długość sondy zmierzoną na samym początku. Takie same czynności ponawiamy dla układu roboczego G58 (układ z płytą) oraz G59 (układ z uchwytem 3-szczękowym). W programie wywołujemy odpowiednio układ G57, G58 i G59. W naszym przykładzie użyliśmy operacji wiercenia i gwintowania.

Zalety

Niewąpliwie zaletami tej metody ustawiania układów roboczych są:

  • szybkość
  • dokładność
  • powtarzalność
  • wygoda

Operator ustawiając narzędzie nie musi dojeżdżać do detalu na papierek kruchym węglikiem co może spowodować jego uszkodzenie. Nie ma potrzeby nachylania się nad maszyną jedną ręką kręcąc potencjometrem a drugą trzymając papierek. Pomiar poza maszyną skraca czas przygotowawczy. Raz odmierzonego narzędzia pozostawionego w magazynie nie trzeba odmierzać przy wykonywaniu innych robót.

 

 

Tulejki zaciskowe

Tulejki zaciskowe

Tuleja zaciskowa jest elementem przytrzymującym – rodzajem uchwytu, który tworzy kołnierz wokół trzymanego przedmiotu i wytwarza wokół niego dużą siłę zaciskową. Może być stosowana do trzymania zarówno przedmiotu obrabianego, jak i narzędzia.

 

Tulejka zaciskowa jest tuleją posiadającą otwór przelotowy oraz stożkową stronę zewnętrzną. Tulejka może zostać zaciśnięta wokół pasującego stożka – wewnętrzna strona kurczy się do nieco mniejszej średnicy, pewnie zaciskając narzędzie lub obrabiany przedmiot. Osiąga się to najczęściej z tulejkami sprężystymi, wykonanymi ze stali sprężystej, posiadającymi jedno lub więcej nacięć wzdłuż długości, co pozwala na rozszerzanie i kurczenie się tulejki. Alternatywą dla tej konstrukcji są tuleje gumowo - stalowe, posiadające kilka stożkowych stalowych płytek tworzących okrąg, trzymanych razem za pomocą elastycznego materiału (zwykle jest to guma naturalna lub syntetyczna). Marką tego typu tulejek zaciskowych jest Jacobs Rubber-Flex. Tulejki Rubber-Flex wykorzystywane są często do mocowania gwintowników w głowicach gwintujących. Bez względu na konstrukcję tulei, zasada jej funkcjonowania pozostaje ta sama: zaciskanie tulejki wokół narzędzia lub obrabianego przedmiotu.

 

tulejka zaciskowa ER collet

Tulejka Rubber-Flex

 

Zastosowanie:

 

Stolarka

We frezarkach górnowrzecionowych tulejka zaciskowa utrzymuje frez we wrzecionie. W Stanach Zjednoczonych są to najczęściej narzędzia o chwytach 6.4 lub 12.7 mm, zaś w Europie powszechnie spotykane rozmiary to 6 lub 8 mm.

 

tulejka zaciskowa ER collet

Tulejki do frezarki górnowrzecionowej

 

Obróbka metali

Do obróbki metali stosuje się wiele rodzajów tulejek zaciskowych. Standardowym modelem używanym powszechnie w przemyśle są tulejki R8 oraz 5C. Najczęściej spotykane są tulejki z chwytem cylindrycznym, jednak na rynku dostępne są także tulejki o innym kształcie chwytu, np.: kwadratowym lub sześciokątnym. Ponadto, często spotykane są tulejki wykonywane na zamówienie, przeznaczone do przytrzymywania nietypowych rozmiarów oraz kształtów. Nazywane są tulejkami „awaryjnymi” (emergency collets, E-collets) lub tulejkami miękkimi (ze względu na to, iż występują w odmianie miękkiej, niehartowanej). W automatach tokarskich wrzecionowych stosowane są tuleje zaciskowe automatowe typu DIN6343. Ich cylindryczna powierzchnia wewnętrzna może być gładka, z kanałkami wzdłużnymi lub z kanałkami poprzecznymi.

 

tuleja automatowa DIN6343

Tuleja automatowa

 

Tulejki zaciskowe ER

System tulejek zaciskowych “ER”, opracowany i opatentowany przez Rego-Fix w 1973 roku, jest najczęściej stosowanym systemem zaciskowym, obecnie dostępnym w asortymencie wielu firm na całym świecie. Standardowymi rozmiarami są ER-8, ER-11, ER-16, ER-20, ER-25, ER-32, ER-40 oraz ER-50. Nazwa „ER” pochodzi od istniejącej wcześniej tulejki „E” zmodyfikowanej przez firmę Rego-Fix, która dodała „R” od swojej nazwy. Liczba występująca w typie tulei oznacza średnicę zewnętrzną tulejki przy czole uchwytu podaną w milimetrach. Tulejki ER mogą być używane do mocowania narzędzi skrawających (wiertła, frezy, gwintowniki), jak również do trzymania obrabianych przedmiotów.

 

tulejka zaciskowa ER collet

Tulejka zaciskowa ER

 

Tulejki zaciskowe PTEz

Zanim w obiegu pojawiły się tulejki zaciskowe ER, na polskim rynku funkcjonowały tulejki PTEz. Są bardziej sztywne od Er-ek i różnią się ilością nacięć.

 

tulejka zaciskowa PTEz

Tulejka zaciskowa PTEz

 

Tulejki R8

Tulejki zaciskowe R8 zostały opracowane przez firmę Bridgeport Machines Inc. do pracy z frezarkami. Tulejki te wymagają dokładnego dopasowania średnicy chwytu narzędzia do średnicy tulejki. Tulejki R8 posiadają specjalny rowek, który zapobiega rotacji podczas mocowania lub zdejmowania. Tulejki są mocowane za pomocą ściągacza.

 

tulejka zaciskowa R8 collet

Tulejka zaciskowa R8

 

Tulejki 5C

W przeciwieństwie do innych systemów stosowanych w tulejkach zaciskowych, tulejki 5C zostały opracowanie głównie do przytrzymywania przedmiotów obrabianych. Na pierwszy rzut oka są zbliżone budową do tulejek R8. Oprócz tulejek z chwytem cylindrycznym dostępne są również tulejki 5C przeznaczone dla przedmiotów o przekroju kwadratowym i sześciokątnym.

 

tulejka zaciskowa 5C

Tulejka zaciskowa 5C

 

Tulejki zaciskowe DA

Tulejki zaciskowe DA (Double Angle) produkowane są przez takie firmy jak Universal Engineering, Kennametal, Erickson, Smith Tool, Lyndex i wiele innych. Znajdują zastosowanie we wszystkich standardowych rodzajach obróbki, za wyjątkiem frezowania.

tulejka zaciskowa Morse collet

Tulejka zaciskowa DA

 

Tulejki zaciskowe TG

Tulejki zaciskowe TG - Tremendous Grip (Mocny zacisk) gwarantują bardzo dużą siłę zacisku i dokładność we wszystkich typach wierceń. Zacisk tylnej strony stożka i łysinki wiertła zapewnia uzyskanie maksymalnych wartości posuwów i bardziej precyzyjne wiercenie otworów.

tulejka zaciskowa TG - Tremendous Grip

Tuleja zaciskowa TG

 

Tulejki stożkowe Morse

Pomimo tego, że stożek Morse’a jest stosowany najczęściej w trzpieniach i uchwytach, dostępne są również tulejki stożkowe. Zapewniają one większą dokładność niż tradycyjne uchwyty.

tulejka zaciskowa Morse collet

Tuleja zaciskowa Morse

 

Modelarstwo i inne hobby

Wielu użytkownikom (modelarzom, hobbystom, majsterkowiczom itp.) znane są tulejki mocujące końcówki wymienne w urządzeniach wysokoobrotowych takich producentów jak Dremel lub Proxxon.

tulejka zaciskowa dremel collet

Tulejki zaciskowe Proxxon

 

Proces frettingu w oprawkach narzędziowych

Proces frettingu w oprawkach narzędziowych

Wysłużony uchwyt narzędziowy może nie zapewniać dobrej dokładności i może powodować szybsze zużycie narzędzi skrawających. Niewłaściwe oprzyrządowanie może również powodować słabe wykończenie powierzchni, a nawet uszkodzenie wrzeciona obrabiarki.

Zużycie ścierno – korozyjne stożka / Fretting

Sprawdź stożek oprawki narzędziowej pod kątem oznak zużycia lub uszkodzenia podczas styku z gniazdem wrzeciona. Wszelkie problemy ze stożkiem będą miały bezpośredni wpływ na dokładność obróbki. Jeśli na stożku są jakieś niedoskonałości nie należy używać uchwytu narzędziowego.

fretting - oprawka narzedziowa

Fot. 1. Zjawisko frettingu na stożku narzędziowym MAS 403-BT

 

Jeśli na stożku można zauważyć takie skazy jak na zdjęciu powyżej, wówczas może wystąpić zjawisko zwane frettingiem. Fretting powstaje wówczas, gdy dwie części stalowe (uchwyt i gniazdo wrzeciona) ścierają się ze sobą. Fretting jest spowodowany niedokładnym dopasowaniem między stożkiem a gniazdem, stwarzając wibracje i ciepło. Proces polega na powstawaniu miejscowych ubytków materiału w elementach maszyn poddanych działaniu drgań lub niewielkich poślizgów powstających podczas ruchu obrotowo – lub postępowo – zwrotnego tych elementów. Efekty frettingu są widoczne jako mniejsze miedziane wgłębienia lub skazy. Jest to dowodem na to, że stożek uchwytu narzędziowego uległ zużyciu i trzeba wymienić go na nowy. Fretting jest łatwo pomylić z rdzą. Jeśli po wymianie uchwytu na nowy zjawisko frettingu zachodzi po szybkim czasie lub uchwyt się klinuje w gnieździe wówczas należy wykonać regenerację gniazda wrzeciona.

 

fretting - gniazdo obrabiarki

Rys. 1. Efekt zamocowania oprawki narzędziowej z frettingiem w gnieździe wrzeciona

Wskutek zużycia stożka występuje brak idealnego styku między powierzchnią stożka a gniazdem wrzeciona. Doprowadza to do bicia promieniowego oprawki a co za tym idzie do przedwczesnego zużycia narzędzi i nadmiernych wibracji podczas obróbki. Wibracje mogą powodować słabe wykończenie powierzchni co z kolei może wymagać dodatkowych operacji. Wibracje mogą również przyczynić się do wzrostu ciepła we wrzecionie a w końcu do uszkodzenia jego łożysk.

wyciry stozkowe do gniazd

Fot. 2. Wyciory stożkowe do czyszczenia gniazd obrbaiarek

Przed każdym wykorzystaniem oprawki oczyścić powierzchnię zewnętrzną stożka oraz powierzchnię gniazda wrzeciona np. przy wykorzystaniu wyciorów stożkowych. Przy dłuższej przerwie w wykorzystaniu oprawek narzędziowych pamiętaj aby odpowiednio zabezpieczyć je środkiem przeciwkorozyjnym.

 

Subscribe to this RSS feed

Odwiedza nas 94 gości oraz 0 użytkowników.

Informacje o plikach cookie

Ta strona używa plików Cookies. Dowiedz się więcej o celu ich używania i możliwości zmiany ustawień Cookies w przeglądarce. Czytaj więcej...

Polityka prywatności Czytaj więcej...

Znajdziesz nas także na

fundusze unia stopka