Dociski boczne RLA sprawdzą się przy mocowaniu przedmiotów o niskim profilu. Dzięki bocznej płaszczyźnie dociskowej elementy mocujące nie zajmują pola roboczego na górnej powierzchni detalu. Wypadkowa siła ściskająca skierowana pod kątem w dół zapewnia dociąganie przedmiotu obrabianego do stołu roboczego. Rozmiar docisku dobiera się w zależności od szerokości rowka T-owego.
W celu prawidłowego ustalenia nazwy noża stosuje się zasadę obserwacji noża z przyłożoną dłonią. Gdy główna krawędź skrawająca noża znajduje się po stronie kciuka prawej dłoni, nóż taki jest nazywany nożem prawym, gdy krawędź występuje od strony kciuka lewej dłoni wówczas mówimy, że jest to nóż lewy. Ilustracja poniżej przedstawia zasadę obserwacji.
Przy obserwacji noża zamocowanego na obrabiarce w pozycji pracy, nóż prawy skrawa materiał przy toczeniu wzdłużnym od prawej strony ku lewej, a nóż lewy - od strony lewej ku prawej.
Rzutowanie prostokątne stanowi odwzorowanie przedmiotu lub bryły geometrycznej na płaszczyźnie w postaci rysunków 2D.
Jest to najbardziej rozpowszechniona i jednoznaczna forma graficznego zapisu konstrukcji.
Wyróżniamy dwie metody rzutowania prostokątnego:
-według metody europejskiej
-według metody amerykańskiej
Rzutowanie według metody europejskiej (E) - przedmiot rzutowany znajduje się pomiędzy obserwatorem, a rzutnią. Oznacza to, iż będziemy rysować płaszczyznę aktualnie widoczną dla obserwatora rzutni (jak w lustrze).
Rzutowanie według metody amerykańskiej (A) - rzutnia znajduje się pomiędzy obserwatorem, a przedmiotem rzutowanym. Oznacza to tyle, iż pojawia się obraz, który byłby widoczny, gdyby rzutnia była przezroczysta.
W obu metodach rzuty mają taką samą postać, jednak ich położenie staje się przeciwne.
Przykład rzutowania wewnątrz wyobrażalnego prostopadłościanu, który ułatwi zrozumienie tego zagadnienia.
Tak będą wyglądały rozwinięte prostopadłościany układem rzutów:
W celu łatwego rozpoznania rzutów, układy oznaczamy w ten oto sposób:
Najważniejsze jest, aby rzuty miały zgodność usytuowania. Muszą być wględem siebie prostopadłe z zachowaniem proporcji!
Tutaj przedstawiamy podstawowe zasady rysowania przedmiotów na rzutach prostokątnych, które ułatwią ich zrozumienie i odczyt:
1.Liczba rzutów powinna być ograniczona do minimum niezbędnego do jednoznacznego przedstawienia kształtów przedmiotu i wymiarowania. Bardzo często wystarczą dwa lub trzy rzuty. Zawsze należy zacząć od rzutu głównego (frontalnego).
2.Przedmiot wewnątrz wyobrażalnego prostopadłościanu rzutni powinien być ustawiony tak, aby jego krawędzie były równoległe lub prostopadłe do linii rzutni.
3.Zobrazowane rzuty muszą być względem siebie przyległe.
Radełkowaniem nazywamy proces zazwyczaj wykonywany na tokarce, w wyniku którego na powierzchni obrabianego detalu powstają rowki.
Moletowanie pozwala na lepsze chwytanie radełkowanych niż gładkich powierzchni. Temu procesowi poddaje się głównie: rękojeści, gałki chwytowe, sztangi, łby śrub itp. Oprócz funkcji użytkowej radełka tokarskie można używać do dekorowania powierzchni różnymi wzorami.W zależności od obrabianego materiału stosuje się różne typy radełkowania. Prosty układ rowków stosuje się do wszystkich materiałów, układ krzyżowy - do stali, mosiądzu, aluminium, fibry itp. materiałów, natomiast układ kratkowy - do twardej gumy i mas plastycznych.
Rys. 1. Układ rowków prosty
Rys. 2. Układ rowków śrubowy
Rys. 3. Układ rowków krzyżowy
Rys. 4. Układ rowków kratkowy
Część robocza, która odpowiada za wygniatanie rowków na detalu to rolka, która wykonana jest ze stali narzędziowej. Na swoim obwodzie posiada nacięte zęby o kącie rozwarcia 90°. Wielkością charakterystyczną tego uzębienia jest kierunek linii rowków oraz podziałka t (rys. 5).
Rys. 5. Podziałka radełka i kąt rozwarcia zębów
Rolki o prostym układzie rowków są osadzone w pojedynczej oprawce (fot. 1), natomiast do radełkowania krzyżowego używa się zespołu dwu rolek, osadzonych w oprawce wahliwej (fot. 2).
Fot. 1. Oprawka pojedyncza, radełko proste
Fot. 2. Oprawka wahliwa, radełko krzyżowe
Zamocowanie przedmiotu obrabianego do radełkowania powinno być możliwie najsztywniejsze. Oś rolki lub wahliwej oprawki powinna być nieco poniżej osi przedmiotu (rys. 6). Ponieważ w czasie radełkowania powstaje duża siła odpychająca radełko, wskazane jest, aby oprawka miała zaczep 1, który uniemożliwia przesunięcie się radełka.
Rys. 6. Ustawienie radełka w stosunku do osi przedmiotu
Przy radełkowaniu powierzchni wąskich nie stosuje się posuwu wzdłużnego, a tylko dosuwa się ręcznie radełko do przedmiotu obrabianego (rys. 7). Oś rolki radełka powinna być równoległa do osi przedmiotu.
Rys. 7. Radełkowanie proste powierzchni wąskiej
Rys. 8. Radełkowanie krzyżowe powierzchni długiej
Przy radełkowaniu powierzchni szerokich (rys. 8), po dosunięciu rolek do przedmiotu włącza się posuw wzdłużny suportu.
Odpowiednią głębokość rowków uzyskuje się zazwyczaj przy dwu do czterech przejściach rolek. W czasie radełkowania należy stosować smarowanie narzędzi olejem.
W czasie radełkowania warstwa powierzchniowa przedmiotu doznaje odkształceń plastycznych. Każde ostrze rolki wgniatając się w materiał, powoduje wypłynięcie części materiału poza średnicę pierwotną, tak że średnica walca po radełkowaniu jest większa niż przed radełkowaniem. Każda powierzchnia radełkowana powinna być na brzegach zakończona ścięciem (fazką), które wykonuje się po radełkowaniu.
Urządzenie mocujące DM-266 do tulejek zaciskowych typu 5C pozwala w szybki i łatwy sposób chwycić obrabiany detal. Zespół oprzyrządowania może pracować zarówno w pionie jak i w poziomie.
Urządzenie posiada poziomą i pionową podstawę (2, 3). W korpusie zostały wykonane fabrycznie otwory (4) pod śruby mocujące w stole roboczym. Równoległość i prostopadłość linii osi wrzeciona do powierzchni podstawy wynosi 0, 02 mm. Na dnie gniazda (5) pod tulejkę zaciskową znajduje się nakrętka ściągająca (6) z pierścieniem Segera. Wewnątrz gniazda umieszczony jest mechanizm mimośrodowy połączony z rękojeścią (8).
Fot. 1 Budowa urządzenia mocującego DM-266
Przed przystąpieniem do pracy musimy dobrać tulejkę zaciskową o rozmiarze pasującym do naszego detalu. Warto pamiętać, że tulejki 5C posiadają zakres zacisku od 0 do 0,5 mm. W tulejkach 5C w zależności od typu otworu mocującego można chwytać detalu o przekroju okrągłym, kwadratowym lub sześciokątnym.
Fot. 2 Tulejka zaciskowa 5C ze średnicą chwytu 20 mm
Tulejkę umieszczamy w gnieździe urządzenia. Aby prawidło to zrobić należy trafić wzdłużnym kanałkiem tulejki w kołek pozycjonujący w gnieździe. Gdy trafnie osadzimy tulejkę wówczas czoło tulejki powinno wystawać kilka milimetrów nad powierzchnią gniazda.
Fot. 3 Kołek pozycjonujący tulejkę w gnieździe
W urządzeniu DM-266 do zamocowania tulejki używa się nakrętki ściągającej. W tym celu dokręcamy tulejkę sworzniem. Czoło tulejki wyrówna się z powierzchnią czołową gniazda. Umieszczamy detal w tulejce zaciskowej i przekręcamy rękojeść. Z rękojeścią połączony został mechanizm mimośrodowy, dzięki któremu można luzować i zaciskać tulejkę 5C. Rękojeść jest dokręcona do korpusu i osadzona na pierścieniu zębatym. Pozwala to na ustawienie rękojeści w dogodnym położeniu.
Fot. 4 Nakrętka ściągająca ze sworzniem
Urządzenie mocujące DM-266 jest wygodnym i łatwym w obsłudze przyrządem do szybkiego mocowania półfabrykatów. Bazowanie urządzenia w pozycji poziomej lub pionowej umożliwia na wykonywanie różnorodnych operacji przy obróbce.
Podzielnica to pomocne urządzenie, które można wykorzystać podczas frezowania, wiercenia itp. Głównie służy do dzielenia obwodu przedmiotu obrabianego na pewną liczbę równych lub nierównych części. W przypadku podzielnicy DM-270 wyznacza się kąt obrotu.
Urządzenie podziałowe składa się z dwóch zespołów: z podzielnicy oraz z konika.
Podzielnica zbudowana jest z korpusu, wrzeciona z wewnętrznym stożkiem przeznaczonym do mocowania w nim tulejek zaciskowych typu 5C dzięki, którym można chwycić przedmiot o przekroju: okrągłym, kwadratowym lub sześciokątnym. Wrzeciono połączone jest z tuleją na końcu, której występuje rękojeść. Podstawowym elementem budowy każdej podzielnicy jest tarcza podziałowa ze skalą.
Konik składa się z korpusu, kła wysuwanego przy pomocy rękojeści. Blokady wysuwu dokonuje się za pomocą śruby dociskowej. Wysokość osi kła jest stała, nie ma możliwości jej regulacji. Oś kła pokrywa się z osią wrzeciona podzielnicy. Na chwycie są 2 spłaszczenia pod śrubę dociskową.
Fot. 1 Budowa urządzenia podziałowego DM-270
Podzielnica umożliwia obrót detalu obrabianego o żądany kąt. Konika zaś używamy do podparcia tegoż detalu. Do zamocowania przedmiotu we wrzecionie podzielnicy stosujemy tulejki zaciskowe 5C. Tulejka 5C zakończona jest gwintem zewnętrznym i wewnętrznym. Dokręcając rękojeść tulejka wkręca się w gwint wrzeciona i jest ściągana do tyłu. W ten sposób klinując się na części stożkowej zaciska element w niej zamocowany.
Fot. 2 Wrzeciono skręcone z tulejką zaciskową 5C
W gnieździe wrzeciona znajduje się kołek pozycjonujący tulejkę, zapobiega on swobodnemu obracaniu się tulejki we wrzecionie. Na tulejce 5C znajduje się wzdłużne wybranie, którym musimy trafić w kołek pozycjonujący aby móc ją prawidłowo umieścić w gnieździe wrzeciona.
Fot. 3 Kołek pozycjonujący tulejkę we wrzecionie
Na głównej tarczy podzielnicy zaznaczono podział co 10 stopni. Dodatkowa skala na korpusie umożliwia podział co 1 stopień. Specjalny kołek ustalający, dokonuje blokady podziału tylko wówczas gdy oś otworu z korpusu pokryje się osią otworu w tarczy podziałowej.
Chcąc dokonać kolejnego obrotu o 36°, musimy do dodać jego wartość do ostatniego obrotu i obrócić do tej wartości. Czyli np. pierwszy nasz obrót był o 36° teraz chcemy obrócić o kolejne 36° to musimy dokonać obrotu do wartości 72°.
Każda tokarka w uchwycie musi posiadać choć jeden zestaw szczęk tokarskich. Ze względu na różnorodność materiału, kształtu, czy też zastosowania obrabianego elementu, zostały opatentowane wyspecjalizowane rodzaje szczęk, które możemy podzielić na:
Szczęki miękkie mamy możliwość przetoczenia, czyli mogą zostać ukształtowane w dowolny dla nas sposób. Nawet każdą inaczej, aby spasować je razem z naszym elementem o nietypowym kształcie. Najczęściej kształtuje się dwie strony inaczej pod stale powtarzające się półwyroby na których pracujemy. Dzięki temu otrzymujemy 2 zestawy w 1 komplecie szczęk. Jest to oszczędność miejsca, ale też i czasu, zwłaszcza kiedy prowadzimy obróbkę seryjną.
Szczęki twarde są już ukształtowane i nie należy ich ponownie toczyć, jednak w wyjątkowych sytuacjach można je szlifować.
Przy zakupie uchwytu tokarskiego w naszym sklepie dostajecie Państwo szczęki jednolite zewnętrzne oraz szczęki jednolite wewnętrzne. Oba komplety są szczękami twardymi.
Szczęki jednolite zewnętrzne swoim kształtem pozwalają na chwytanie elementu wewnątrz, aby można go było toczyć zewnątrz, np. przedmioty o przekroju pierścieniowym.
Szczękami jednolitymi wewnętrznymi chwytamy zewnątrz, aby można było toczyć wewnątrz elementu.
W szczękach dzielonych, wyróżniamy szczękę podstawową oraz szczękę górną, które pracują jako całość, a mocuje się je w zamku, dociska zaś za pomocą dwóch śrub.
Szczęka podstawowa wchodzi w uchwyt i porusza się w nim za pomocą zębów u podstawy. Jest jedynie szczęką twardą ze względu na swoje przeznaczenie i konieczność wysokiej wytrzymałości.
Szczęka górna jest wymienna bez konieczności demontażu szczęki podstawowej z uchwytu. Występuje jako szczęka twarda oraz miękka. Należy pamiętać, że taką szczękę miękką można toczyć tylko do momentu swobodnego odkręcania i chowania się główki śruby, która mocuje szczękę górną ze szczęką podstawową.
Szczęki jednolite to całość od zębów spirali po górną powierzchnię, która chwyta element. Występują w wielu postaciach jako szczęki zewnętrzne, wewnętrzne, twarde oraz miękkie.
Prawidłowego mocowania szczęk należy się nauczyć, gdyż w uchwycie samocentrującym, czyli takim, w którym obraca się tarcza spiralna, każde gniazdo na szczęki ma przypisany numer, a same szczęki mają przypisane odpowiednie cyfry. Tarcza spiralna, która wprawia w ruch szczęki musi posuwać je idealnie równo, dlatego też pomimo jednakowych skoków zęba, mają różne początki spirali. Dzięki temu systemowi mamy pewność, że przedmiot zostanie idealnie wycentrowany i dociśnięty z odpowiednią siłą. Po pewnym czasie numery się zacierają i potrzeba dobrego fachowca z doświadczeniem, który wie jak to wszystko spasować. Firma Darmet posiada takich ludzi od ponad 20 lat.
Prezentujemy idealne rozwiązanie wykończenia każdego pomieszczenia w finalnym etapie, dzięki awangardowemu produktowi, którym jest posadzka kafelkowa. Wybór tego co ma znaleźć się pod naszymi stopami jest jedną z podstawowych kwestii podczas realizacji każdego wnętrza. Firma Fortelock wyszła na przeciw oczekiwaniom konsumentów tworząc coś co można stosować praktycznie we wszystkich rodzajach pomieszczeń, na każdej nawierzchni. Wyróżnia je wysoka wytrzymałość idąca w parze z innowacyjnym wyglądem.
Klasyfikuje się na kilka typów, które na konkretnej przestrzeni i zastosowaniu podłoża zapewniają najlepszą funkcjonalność. Wybierz odpowiedni dla siebie:
Produkty o największej wytrzymałości dla najwyższego obciążenia. Wyprodukowane z homogenicznego materiału PCW. Sprawdza się z obciążeniem punktowym lub dynamicznym, czyli w miejscach, gdzie używany jest ciężki sprzęt ruchomy, na przykład wózki widłowe, czy elektryczne wózki paletowe. Najczęściej stosowane w zakładach przemysłowych, produkcyjnych i magazynach.
Fortelock Invisible:
Zaprojektowane z ukrytym mocowaniem, do montowania w pomieszczeniach komercyjnych lub mieszkalnych, a specjalny wzór ułatwia czyszczenie. Zastosowany wzór (skóra węża) delikatnie odbija światło, dzięki czemu można rozjaśnić oraz ożywić pomieszczenie. Ukryte mocowania i wzór tworzą wrażenie integralnej całości.
Zalecany w pomieszczeniach o niskich, czy średnich obciążeniach. Najlepsze zastosowanie w przydomowych garażach, piwnicach, kotłowniach, itp.
Fortelock Decor:
Ukryte mocowanie, unikalne wzory. Do aranżacji wnętrz pomieszczeń biurowych, czy innych pomieszczeń komercyjnych. Pokryte powierzchnią odporną na zarysowania.
Profile najazdowe i narożniki:
Łatwe i ładne wykończenie posadzki wykonane z tego samego tworzywa z użyciem identycznych kolorów.
Zastosowany materiał daje gwarancję wodoodporności, jest antypoślizgowy, tłumi dźwięki oraz zapewnia odporność na działanie substancji chemicznych.
Zapraszamy do zakupów >www.e-darmet.pl<
Przedstawiamy sposób szybkiego ustawienia układów roboczych w centrum obróbczym CNC. Jest to wygodniejsza metoda ustawiania narzędzi niż tradycyjna z ustawianiem "na papierek". Do tego celu będzie nam niezbędny: czujnik 3D, wysokościomierz oraz płyta z gniazdem stożkowym o zbieżności 7:24.
Pomiaru narzędzi dokonujemy poza obrabiarką. Rozpoczynamy od zmierzenia długości sondy pomiarowej, następnie zmierzymy długość wiertła i gwintownika. Uzyskane pomiary zapisujemy na kartce. Po wykonaniu pomiarów montujemy oprawki z narzędziami w odpowiednich gniazdach obrabiarki. W tablicy narzędziowej wpisujemy zmierzone długości narzędzi skrawających.
Następnie przechodzimy do ustawienia roboczych układu współrzędnych tzw. punktów offsetowych (work coordinates). Pierwszym naszym układem odniesienia będzie układ G57 związany z imadłem. Dojeżdżając sondą do punktu, w którym chcemy ustanowić początek układu współrzędnych wpisujemy X0 , Y0 natomiast w polu Z podajemy długość sondy zmierzoną na samym początku. Takie same czynności ponawiamy dla układu roboczego G58 (układ z płytą) oraz G59 (układ z uchwytem 3-szczękowym). W programie wywołujemy odpowiednio układ G57, G58 i G59. W naszym przykładzie użyliśmy operacji wiercenia i gwintowania.
Niewąpliwie zaletami tej metody ustawiania układów roboczych są:
Operator ustawiając narzędzie nie musi dojeżdżać do detalu na papierek kruchym węglikiem co może spowodować jego uszkodzenie. Nie ma potrzeby nachylania się nad maszyną jedną ręką kręcąc potencjometrem a drugą trzymając papierek. Pomiar poza maszyną skraca czas przygotowawczy. Raz odmierzonego narzędzia pozostawionego w magazynie nie trzeba odmierzać przy wykonywaniu innych robót.
Jeśli nie wiesz jaki stożek narzędziowy pasuje do Twojej obrbaiarki to koniecznie obejrzyj ten film. Dzięki niemu poznasz jakie są różnice między chwytem MAS 403-BT a DIN69871
Odwiedza nas 103 gości oraz 0 użytkowników.
