Aktualności

A+ A A-

Kryterium doboru noża tokarskiego

Generalnie na początku musimy wybrać typ noża ze względu na materiał ostrza pomiędzy grupami, które różnią się zasadniczo budową, klasą dokładności i poziomem cen. Do wyboru mamy:

  • noże z płytką lutowaną
  • noże ze stali szybkotnącej
  • noże składane na płytki wymienne

Na początku rozważymy kryterium ceny noży.

Noże z płytką lutowaną są najtańsze i te ceny wynoszą netto od 10 zł (dla trzonków 10x10) do ok. 100 zł (dla trzonków 40x40).

Noże ze stali szybkotnącej są droższe i w zależności od kształtu i wielkości kosztują netto odpowiednio od ok. 30 do nawet 200-250 zł.

Noże składane to już znacznie większy wydatek rzędu odpowiednio od ok. 80-100 zł do nawet 600-700 zł w przypadku dużych trzonków.

Drugim i najważniejszym kryterium jest kryterium skali produkcji i wynikający z tego jednostkowy koszt produktu. Okazuje się, że przy takim kryterium im większa skala produkcji tym maleje koszt jednostkowy produktu przy zastosowaniu noży składanych, a rośnie przy dwóch pozostałych grupach (częste ostrzenie, wymiana).

Trzecim ważnym jest kryterium dokładności wymiarowo-kształtowej otrzymanych produktów. Oczywiście zależy ona od całego układu: obrabiarka – oprawka – narzędzie. Tym niemniej można łatwo zauważyć, że w przypadku zastosowania noży składanych jest ona generalnie większa niż przy zastosowaniu noży z dwóch pozostałych grup. Szczególnie jest to zauważalne przy toczeniu gwintów, czy rowków. Noże z płytką lutowaną, czy też ze stali szybkotnącej mają bardzo ograniczony zakres typów gwintów (metryczne), a ich jakość daleko odbiega od tych wykonanych nożem składanym z płytką odpowiednią dla danego gwintu.

Kolejnym punktem jest kryterium rodzaju materiału skrawanego, jego twardość, wytrzymałość. Tutaj noże składane w pewnych zakresach są bezkonkurencyjne. Istnieją płytki skrawające, które potrafią skrawać materiały hartowane o twardościach ponad 60 HRC, podczas gdy noże ze stali szybkotnącej są przeznaczone raczej do nieulepszanych stali węglowych o twardości do 300HB, a wskaźnik wytrzymałości na rozciąganie do ok. 500 MPa. Te z płytką lutowaną mają trochę szerszy zakres zastosowania powiększony o stale stopowe, nierdzewne , trudno-skrawalne żeliwa, ale nie poradzą sobie ze stalą o twardości powyżej 40-45 HRC.

Jeszcze jednym jest kryterium przebiegu obróbki: ciągła lub przerywana. Tutaj musimy zastanowić się, czy jest to obróbka ciągła bez drgań i uderzeń, czy też odwrotnie na przykład przy toczeniu rury z otworami na powierzchni walcowej gdzie obróbka jest przerywana w miejscu takich otworów, albo rozpoczęcie toczenia na przekroju nie okrągłym. Płytki lutowane z węglików spiekanych w nożach są bardzo twarde, ale też bardzo kruche i narażone na pęknięcia w takiej obróbce. Bardzo dobrze natomiast radzą sobie w takim przypadku noże ze stali szybkotnącej. Przy nożach składanych można znaleźć taki gatunek węglika, który będzie wystarczająco twardy i jednocześnie wystarczająco elastyczny.

Na zakończenie pozostało nam określić kierunek toczenia, albo kierunek ostrza (prawy/lewy/neutralny).

Podsumowując wybieramy pomiędzy: małą skalą produkcji, robotami jednostkowych, remontowymi w stali węglowej i małej dokładności i wówczas na pewno wybierzemy najtańsze noże z płytką lutowaną. Na drugim biegunie są noże składane dla dokładnej produkcji seryjnej i masowej albo do wyjątkowo twardych materiałów. Rozwój technologii obróbki skrawaniem pokazuje coraz to szersze zastosowanie noży składanych i odwrotnie – malejące znaczenie noży ze stali szybkotnącej i noży z płytką lutowaną mimo ich znacząco niższej ceny.

 

Po wstępnym wyborze pojawiają się następne bardziej szczegółowe kryteria:

Noże tokarskie z lutowaną płytką z węglików spiekanych

noze tokarskie operacje

Najważniejszym z nich wydaje się kryterium kształtu powierzchni skrawanych. Mamy 13 modeli noży w zależności od kształtu części roboczej i kilka specjalizowanych (do rowków klinowych itp.) oznaczonych od ISO 1 do ISO 13 albo innym oznaczeniem dla noży specjalizowanych (NNPy dla noży do rowków klinowych ). Mamy 2 główne odmiany w każdym typie prawe i lewe. Musimy rozpoznać jaki jest nam potrzebny na podstawie operacji do wykonania.

Możemy zapoznać się w tym momencie z geometrią ostrza i jej wpływem na obróbkę.

Po wyborze kształtu przechodzimy do kryterium wielkości trzonka. Tutaj głównym czynnikiem determinującym ten wybór jest typ i wielkość maszyny na której będziemy pracować – a więc i wielkość imaka tokarskiego, ale też w przypadku wytaczania wielkość otworu początkowego, w którym zaczniemy tę operację.

Na zakończenie bierzemy pod uwagę kryterium rodzaju materiału skrawanego i mamy do wyboru 3 takie typy:; do stali stopowych (kolor niebieski noży), nierdzewnych( kolor żółty) i do żeliwa (kolor czerwony).

i kryterium przebiegu obróbki : ciągła – przerywana .W każdej powyższej grupie wyróżniamy następujące typy węglików oznaczonych:

  • S(P)10 ; S20 ; S30 w grupie noży do stali węglowej
  • M(U)10 ; M20 w grupie do stali stopowych
  • H(K)10 ; H20 w grupie do żeliwa

Węglik oznaczony 10 jest najbardziej twardy i jednocześnie kruchy, a ten o wyższej liczbie bardziej elastyczny przy stosunkowo mniejszej twardości (ale dalej są to twardości rzędu 1000 HV)

Podsumowując , najbardziej uniwersalne i najczęściej kupowane są noże ISO1 , ISO3 do obróbki zewnętrznej oraz ISO8, ISO9 do wewnętrznej.

 

Noże ze stali szybkotnącej

Gdy już wybraliśmy ten typ noża pojawiają się następne kryteria wyboru.

Najważniejszym z nich wydaje się kryterium kształtu powierzchni skrawanych. Mamy podobnie jak przy nożach z płytką lutowaną 13 modeli noży w zależności od kształtu części roboczej (czyli geometrii płaszczyzn ostrza) i kilka specjalizowanych (np. dłutownicze) oznaczonych kodem literowym pochodzącym z czasów polskich norm PN.

noze tokarskie operacje

Kształty tych noży są niemal identyczne jak odpowiedniki noży z płytką lutowaną. Dla przykładu nóż z płytką lutowaną ISO 1-R odpowiada nożowi NNZa (ten sam kąt przystawienia)

Po wyborze kształtu przechodzimy do kryterium wielkości trzonka. Tutaj głównym czynnikiem determinującym ten wybór jest typ i wielkość maszyny na której będziemy pracować, a więc i wielkość imaka tokarskiego, ale też też w przypadku wytaczania wielkość otworu początkowego w którym zaczniemy tę operację.

Noże ze stali szybkotnącej, jak już wspomniano, dobrze sobie radzą z obróbką przerywaną, znacznie lepiej niż te z płytką lutowaną, ale mają też swoje poważne ograniczenia. Odpowiednio zahartowana stal szybkotnąca (SW7M , SK5) ma twardość max ok. 65 HRC. Tak więc zakres zastosowania jest mniejszy. Obejmuje raczej stale węglowe w stanie nieulepszonym do ok. 30HRC (300HB). Dopiero tak znaczna różnica pomiędzy twardością ostrza, a twardością materiału pozwala na prawidłową realizację procesu skrawania.

 

Noże składane na płytki wymienne

Jeżeli zdecydowaliśmy się na taki typ noża czeka nas znacznie trudniejsze zadanie wyboru spośród setek typów w wielu opcjach wymiarowych na płytki rozmaitego kształtu.

Na podstawie naszego katalogu widzimy jak bogata jest oferta tylko jednego polskiego producenta. A takich jest wielu na świecie i prześcigają się w tworzeniu nowych modeli. Aby uporządkować dobór płytek do noży znormalizowano ich kształty i wielkości. Znormalizowano także kształty noży – szczególnie ich części roboczej. Tak więc nóż o takim samym oznaczeniu od różnych producentów ma na pewno ten sam kształt powierzchni roboczej – te same kąty ostrza, ale też trzeba pamiętać, że nie jest identyczny, co oznacza, że np. akcesoria do noża typu: płytka podporowa, śruby mocujące nie są kompatybilne pomiędzy nożami o taki samym oznaczeniu od różnych producentów.

Podobnie jak przy innych typach najważniejszym i pierwszym jest kryterium kształtu części roboczej. W tym przypadku taki kształt tworzy zestaw nóż+płytka i wybór obu elementów jest równie ważny. Mając świadomość jakie operacje (na jakim przedmiocie) mamy wykonać, dobieramy odpowiedni kształt noża. Zwróćmy uwagę na podawany kąt przystawienia przy każdym typie, od niego zależy ostateczny kształt powierzchni obrabianych. Jednocześnie należy zauważyć, że wybierając konkretny kształt noża wybieramy też zgrubnie zastosowane płytki. Pamiętajmy, że płytki sześciokątne mają 6 krawędzi ostrza i 6 wierzchołków; czworoboczne 4; a te trójkątne tylko 3. Ma to oczywiście duży wpływ na żywotność takiej płytki. Oczywiście nieraz musimy użyć tej trójkątnej ze względu na specyficzny kształt pożądanych powierzchni po obróbce.

Powstało też kilka systemów mocowania płytki skrawającej do noża. Pamiętajmy o zasadzie, że im więcej elementów, tym więcej możliwości zużycia i system jest bardziej kosztowny.

Specyficznym rodzajem toczenia jest : rowkowanie na powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej, przecinanie i gwintowanie. Stosowane tu noże i płytki stanowią odrębną grupę narzędzi nie podlegającą normalizacji. Producenci stworzyli na przykład całe systemy do rowkowania, przecinania składające się z kilku elementów: oprawki , listwy i umieszczonej w niej płytce. Również przy nożach i płytkach do gwintów spotykamy rozmaite autorskie rozwiązania różnych producentów. Szerzej zostało to omówione niżej.

Drugim kryterium, podobnie jak przy pozostałych typach jest kryterium wielkości trzonka i podobnie jak przy innych głównym czynnikiem determinującym ten wybór jest typ i wielkość maszyny na której będziemy pracować, a więc i wielkość imaka tokarskiego, ale też w przypadku wytaczania wielkość otworu początkowego, w którym zaczniemy tę operację.

Kolejnym kryterium jest dobór odpowiedniej płytki. Po wyborze kształtu noża, wybraliśmy jednocześnie pewną grupę płytek o konkretnym kształcie (trójkąt równoboczny, kwadrat itp.). Wybór noża narzuca też także ich wielkość. Każda płytka ma pewien charakterystyczny rozmiar, który podawany jest w jej oznaczeniu. Jest to umowna długość najdłuższego boku figury geometrycznej którą tworzy (dlatego umowna, że ten rozmiar dotyczy idealnego kształtu geometrycznego tej figury, a płytka w rzeczywistości ma zaokrąglone naroża, które zmniejszają rzeczywisty bok). Dla okrągłych jet to średnica.

Jest to dopiero początek procesu wyboru!

W tym miejscu przechodzimy do niemniej ważnego kryterium wyboru samej płytki: rodzaju materiału skrawanego. Nasz wybór jest trudny ze względu na olbrzymią różnorodność zarówno materiałów skrawanych jak i gatunków węglików spiekanych zastosowanych w płytce. To są specyficzne, nierzadko chronione patentem rozwiązania poszczególnych producentów.

Producenci płytek skrawających posługują się podziałem i dlatego też każda płytka ma opisane na opakowaniu zastosowanie w postaci np. P1-P3 ; M1-M3 (do stali nierdzewnych-kwasoodpornych) albo P1-P3 K1-K3 (do żeliwa) itd. Każda płytka z rozszerzonym zakresem zastosowania nadaje się też do zwykłej stali węglowej (P1-P3). To już duża pomoc dla użytkownika w procesie wyboru płytki. Pamiętajmy też o cenie płytki. Podobne płytki od różnych producentów mogą znacznie różnić się ceną i tak naprawdę długie używanie naprawdę pokazuje ich rzeczywistą wartość i cena niekoniecznie to odzwierciedla.

Niestety to nie wszystko, płytki skrawające mają charakterystyczny kształt powierzchni natarcia nazywany łamaczem wióra. To są drobne rowki które maja za zadanie rozczłonkowanie i odprowadzenie wiórów. Ich kształt powstał w wyniku długich, żmudnych badań naukowców i pozostaje nam wiara, że jest właściwy. On również jest dobierany według kryterium rodzaju materiału, ale też musi uwzględniać zależność pomiędzy średnicą toczenia, a posuwem w mm/obr.

W praktyce jednak ten problem został już załatwiony przez producentów, i tak wybierając gatunek węglika według kryterium rodzaju materiału, mamy już dobrany przez producenta najlepszy typ łamacza wióra, ale to jeszcze nie koniec wyboru, gdyż po zastosowaniu tego kryterium mamy nadal wiele płytek do wyboru z różnymi gatunkami węglika od różnych producentów.

Omówimy więc pokrótce różne aspekty tych gatunków.

Węglik spiekany powstaje w wyniku sprasowania pod olbrzymim ciśnieniem i w olbrzymiej temperaturze stopów węgla, wolframu, tytanu, kobaltu i kombinacji ich związków chemicznych.

Powstaje produkt o twardości rzędu: 1500-2000 HV według skali Vickersa (metoda Rockwella już nie obejmuje takich twardości – jej możliwości pomiaru to max ok. 70 HRC=800 HV). Dodatkowo taki produkt pokrywany jest cieniutką (kilkanaście mikronów) warstewką specjalnie stworzonych związków głównie tytanu i kobaltu. Taka warstwa ma ogromną wytrzymałość na ścieranie, co dodatkowo zwiększa parametry wytrzymałościowe płytki skrawającej.

 

Podsumowując im twardszy materiał skrawany, im ma lepsze parametry wytrzymałościowe, tym bardziej płytka musi być również twardsza i pokryta lepszą pod względem wytrzymałościowym powłoką, ale pamiętajmy, że taka płytka ma też znacznie większą żywotność, co jest ważnym czynnikiem w produkcji seryjnej i masowej, gdzie liczba tzw. przejść do stępienia płytki jest kluczowa dla kosztu jednostkowego produktu. Tak więc, często przy takiej produkcji używa się płytek o wysokich parametrach jakościowo-wytrzymałościowych pomimo tego, że obrabiany materiał nie jest tak wymagający pod tym względem.

Ostatnie lata przyniosły też nowe bardzo twarde gatunki materiału płytki: płytki ze stopów ceramicznych, płytki z tzw. polikrystalicznego diamentu - PKD, płytki z azotków boru - CBN. Ich twardość sięga 5000 HV i są przeznaczone głównie do obróbki materiałów hartowanych na ponad 60 HRC. Niestety ich wysoki koszt jak na dzisiejsze czasy (200-500zł/szt.) sprawia, że nie są powszechnie używane

 

Rowkowanie i przecinanie w procesie toczenia za pomocą narzędzi składanych

Rowkowanie i przecinanie to podobne rodzaje obróbki skrawaniem i używamy do nich tych samych narzędzi. Dla ułatwienia w dalszej części będzie używane pojęcie noże do rowkowania, które obejmuje również przecinanie. Wyjątki albo ograniczenia, gdy jednak dane narzędzie nie obejmuje tych dwóch zastosowań (albo obejmuje w węższym zakresie) będą opisane bardziej precyzyjnie. Zasadniczą zaletą w porównaniu do przecinaków ze stali szybkotnącej albo z płytką lutowaną jest mała szerokość cięcia w stosunku do głębokości. Stworzenie takich noży stało się możliwe dopiero w erze noży składanych i odpowiednich płytek skrawających. Noże ze stali szybkotnącej jak i te z płytką lutowaną nie są w stanie zapewnić takich parametrów.

Procesy te są nieco odrębnym od innych rodzajów toczenia. Dlatego też narzędzia używane do tego są nieco inne i nie podlegają normalizacji ISO. Różni producenci narzędzi stworzyli podobne noże, podobne systemy ale z racji braku normalizacji absolutnie nie są kompatybilne pomiędzy sobą i klient, który ma już jeden element systemu od jednego producenta musi kupić również i pozostałe od tego producenta. Wyjątki kompatybilności (które się zdarzają) potwierdzają tylko tę regułę. Przeanalizujmy dwa podstawowe typy.

Pierwszą grupą są noże do rowkowania o konstrukcji podobnej do innych noży tokarskich. Mają trzonek mocowany w tradycyjnym imaku oraz specjalnie ukształtowaną część roboczą. Do takich noży stosowane są specjalnie zaprojektowane płytki. Muszą one sprostać dużym obciążeniom przy małych rozmiarach, a też zapewnić wysoką dokładność. W naszym katalogu widzimy takie noże o symbolach GAR/L ; GSR/L ; GPR/L i GFR/L do rowkowania czołowego. Rowkowanie czołowe jest najbardziej skomplikowaną i trudną obróbką rowków i dlatego też narzędzia mają specyficzną konstrukcję. Niestety to powoduje, że są najbardziej kosztowne z całej grupy noży do rowkowania.

Drugą grupą są autorskie systemy różnych producentów składające się z bloku-oprawki narzędziowej, zamocowanej w nim listwy i odpowiedniej płytki skrawającej . To rozwiązanie jest oczywiście droższe, ale też bezkonkurencyjne przy przecinaniu większych średnic. Pierwsza grupa noży ma ograniczenie maksymalnego wymiaru wgłębienia danego noża w materiał, a tym samym określenie jaką maksymalną średnicę może przeciąć (ok. 40 mm). W systemach z listwą te wymiary są znacząco większe (nawet do 100 mm).

Mówimy o produktach jednego producenta. Na świecie są spotykane rozwiązania o większych zakresach.

 

Wielu producentów oferuje również inne ciekawe rozwiązanie tylko do rowkowania, oparte o płytki podobne do płytek do gwintowania i noże identyczne z tymi do gwintowania. Rozwiązanie to ma jednak spore ograniczenie – głębokość rowka. Budowa płytki pokazuje, że za pomocą tej metody jesteśmy w stanie wykonać rowki o głębokości do ok. 2 mm, a więc typowe rowki pod pierścienie SEGERA, albo pod pierścienie uszczelniające. Różnica pomiędzy taką płytką, a płytką do gwintowania jest taka że ostrze do gwintowania ma zarys gwintu, a do rowków, oczywiście zarys rowka.

 

Noże tokarskie składane do gwintów

Nacinanie gwintu zarówno zewnętrznego jak i wewnętrznego za pomocą noża tokarskiego składanego jest też dość specyficzną i wymagającą dokładności operacją. Płytka skrawająca musi mieć odpowiednio ukształtowane płaszczyzny przyłożenia uwzględniające kierunek ruchu posuwowego, a obrabiarka realizować precyzyjny ruch posuwowy. Pomimo braku tak jasnej normalizacji, jak przy nożach i płytkach do zwykłego toczenia, widać jednak duże podobieństwa i kompatybilność konstrukcji u różnych producentów.

Istnieje kilka typów takiej obróbki i służą do tego trochę różne płytki, ale najczęściej spotykane są noże z trójkątną płytką umieszczoną poziomo (oczywiście pod pewnym małym kątem natarcia do poziomu) w odpowiednio ukształtowanym gnieździe w nożu i o takim typie będzie mowa w dalszej części tego opisu. Inne typy – jako rzadziej spotykane będą opisane tylko skrótowo.

Noże do gwintów dzielimy na : prawe i lewe (do gwintów prawych i lewych) oraz na zewnętrzne i wewnętrzne ( do gwintów zewnętrznych i gwintów wewnętrznych).

Podobny podział występuje w płytkach w takim systemie. Występuje zasada, że płytka i nóż muszą mieć takie same określenie w tym zakresie. Możliwa jest inna konfiguracja pod warunkiem zastosowania dodatkowych płytek podporowych w celu dostosowania kątów i geometrii.

Podstawowym kryterium wyjściowym jest typ gwintu jaki mamy do wykonania i określenie: zewnętrzny /wewnętrzny.

Drugim kryterium, podobnie jak przy pozostałych typach jest kryterium wielkości trzonka i podobnie jak przy innych głównym czynnikiem determinującym ten wybór jest typ i wielkość maszyny na której będziemy pracować, a więc i wielkość imaka tokarskiego. Dodatkowym w przypadku gwintu wewnętrznego jest wielkość otworu początkowego, w którym zaczniemy tę operację. Wybrany nóż musi zmieścić się w tym otworze.

Dla przykładu mamy wykonać gwint zewnętrzny prawy M12 i nasz imak pomieści noże o przekroju maksymalnym  20 x 20 mm.

Przy płytkach skrawających podstawowym parametrem gwintu nie jest średnica, ale skok gwintu. W takim razie znajdujemy skok dla M12 – wynosi on 1,75 mm. Przyjmujemy wstępnie najczęściej spotykany rozmiar płytki L=16.

Szukamy więc, najpierw noża o przekroju 20x20 - to jest np. SER 2020 K16

Następnie dobieramy płytkę – rozmiar L=16 skok 1,75 i wybieramy: 16 ER 1,75 ISO BMA

BMA – najczęściej używany gatunek węglika – tutaj mamy ograniczony wybór każdy producent ma tylko kilka typów w tym jeden główny.

 

Możemy też przeanalizować zastosowanie płytki o profilu częściowym

Profil częściowy to profil uproszczony gwintu zachowujący podstawowy kąt wierzchołka przekroju gwintu. Jest to wystarczające dla mało i średnio-dokładnych gwintów. Zaletą jest możliwość wykonania jedną płytką pewnego zakresu skoków gwintu, a nie tylko jednego, jak w przypadku normalnej płytki na jeden konkretny skok. W przypadku jednostkowych, remontowych operacji daje to znaczące obniżenie kosztów.

plytka U

Jeszcze trochę innym typem jest system U (pokazany na obrazku powyżej) , w którym płytka nadal ma położenie poziome ale pod innym kątem do płaszczyzny gwintu.

plytka V

Kolejnym jest system V w którym płytki są umieszczone pionowo(pokazany na następnej stronie). Obydwa stosowane rzadziej dla dużych skoków i bardziej wymagających materiałów skrawanych.

Oznaczanie składanych noży tokarskich

Noże do toczenia zewnętrznego

1

Pierwszy znak oznacza system mocowania płytki w gnieździe noża. Istnieje kilka takich systemów (P, M, S, C, D, W) i każdy z nich ma pewne swoje zalety, ale też ograniczenia.

2
Drugi znak oznacza kształt geometryczny zastosowanej płytki (a więc odpowiednio ukształtowane gniazdo na płytkę).
3
Trzeci znak oznacza rodzaj - kształt noża, a właściwie jego części roboczej ze szczególnym zwróceniem uwagi na tzw. kąt przystawienia. Jest on jednym z najważniejszych kryteriów wyboru noża.
4
Czwarty znak oznacza wartość kąta przyłożenia płytki. Jest to podstawowy czynnik przy wyborze ze względu na rodzaj obrabianego materiału. Im materiał bardziej miękki i plastyczny, tym ten kąt jest większy (nawet do 30°). Dla materiałów twardych jest odwrotnie i dla przykładu dla szczególnie twardych – hartowanych przybiera wartość 0, dla stali zwykłych węglowych jest w granicach 4-15°.
5
Piąty znak oznacza kierunek skrawania: R – prawy, L – lewy. Ogromna większość noży to noże prawe, ale dziś w erze rozwoju obrabiarek CNC z wieloma głowicami nożowymi stosowanie toczenia lewego staje się coraz bardziej popularne.
6-7
Szósty i Siódmy znak wymiary trzonka noża (wysokość x szerokość).
8
Ósmy znak oznacza długość noża - jest pomijany, albo oznaczany kreską gdy długość noża jest standardowa dla danego przekroju.
9
Dziewiąty znak oznacza wielkość płytki(nominalna wartość szerokości w mm).

 

Po tych podstawowych elementach mogą występować dodane przez poszczególnych producentów, ich własne odmiany- modele, podtypy itp.

Noże do toczenia wewnętrznego

oznaczenie nozy skladanych wewnetrznych

1. Pierwszy znak oznacza materiał i budowę trzonka (S- trzonek stalowy jednolity, E-trzonek z węglików spiekanych, A – trzonek stalowy z wewnętrznym otworem na chłodzenia)
2. Drugi znak oznacza rozmiar trzonka - średnica nominalnego walca, czasami też kształt kwadratu.
3. Trzeci znak oznacza długość noża.
4. Czwarty znak oznacza system mocowania płytki w gnieździe noża (P, M, S, C, D, W).
5. Piąty znak oznacza kształt geometryczny zastosowanej płytki (a więc odpowiednio ukształtowane gniazdo na płytkę)
6. Szósty znak oznacza rodzaj - kształt noża a właściwie jego części roboczej ze szczególnym zwróceniem uwagi na tzw. kąt przystawienia. Jest on jednym z najważniejszych kryteriów wyboru noża.
7. Siódmy znak oznacza wartość kąta przyłożenia płytki. Jest to podstawowy czynnik przy wyborze ze względu na rodzaj obrabianego materiału. Im materiał bardziej miękki i plastyczny, tym ten kąt jest większy (nawet do 30°). Dla materiałów twardych jest odwrotnie i np. dla szczególnie twardych – hartowanych przybiera wartość 0, dla stali zwykłych węglowych jest w granicach 4-15°
8. Ósmy znak oznacza kierunek skrawania: R – prawy, L – lewy. Ogromna większość to noże prawe, ale dziś w erze rozwoju obrabiarek CNC z wieloma głowicami nożowymi stosowanie toczenia lewego staje się coraz bardziej popularne.
9. Dziewiąty znak oznacza wielkość płytki(nominalna wartość szerokości w mm)

Po tych podstawowych elementach mogą występować dodane przez poszczególnych producentów, ich własne odmiany- modele, pod-typy itp.

Systemy mocowania płytek

System P

system mocowania plytek P

W systemie P występuje płytka podporowa. Jest ona nasadzona na wystającym pionowym ramieniu dźwigni kątowej (w kształcie litery L). Umieszczona jest z pewnym luzem. W powstałą szczelinę włożona jest sprężysta tuleja, w kształcie rury przeciętej wzdłużnie na pół. Przytrzymuje ona płytkę podporową podczas wymiany płytki skrawającej. Następnie na płytkę podporową nałożona jest płytka skrawająca. Mocowanie następuje poprzez obrót śruby. W odpowiednie podtoczenie na śrubie wchodzi drugie ramię dźwigni kątowej i miarę ruchu w dół śruby, następuje obrót tej dźwigni. To z kolei wywołuje docisk pionowego ramienia dźwigni do ścianki otworu w płytce i następuje trwałe i solidne zamocowanie.

Obok systemu M to najbardziej solidne i mocne mocowanie i z tego względu stosowane do każdej obróbki. Cechuje go też łatwość wymiany płytki (nawet w pozycji odwróconej płytka podporowa nie wypadnie podczas wymiany płytki skrawającej).

System M

system mocowania plytek M

W systemie M płytka podporowa jest dociśnięta do noża kołkiem mocującym wkręconym w gniazdo noża. Kołek mocujący ma walcowe zakończenie, na które ciasno nakładana jest płytka skrawająca. Kołek ustala położenie płytki w płaszczyźnie podstawy gniazda. Obok gniazda jest zamontowana łapa mocująca za pomocą śruby mocującej docisku. Docisk łapy mocuje ostatecznie płytkę. Sprężyna na śrubie podnosi łapę podczas odkręcania i ułatwia wymianę płytki. To najmocniejszy, najbardziej solidny sposób mocowania. Niestety również najbardziej kosztowny. Dlatego używany jest raczej przy większych siłach skrawania (obróbce zgrubnej, dużych warstwach, dużych prędkościach na CNC).

System S

system mocowania plytek S

Śruba mocująca dociska płytkę skrawającą poprzez otwór w jej środku . Ta sama śruba dociska i mocuje też płytkę podporową, o ile wchodzi ona do kompletu akcesoriów danego noża (w systemie S rzadziej spotykana). To najprostszy i jednocześnie najtańszy system stosowany przy mniejszych siłach skrawania, w obróbce wykańczającej, przy małych warstwach skrawania. Jednak jest najbardziej rozpowszechnionym systemem na świecie, a przy mocowaniu bardzo małych płytek jest wręcz niezastąpiony.

System C

system mocowania plytek C

W systemie C (podobnie jak w systemie M) łapa mocująca umieszczona obok gniazda na śrubie dociskowej dociska płytkę skrawającą umieszczoną na płytce podporowej. Sprężyna na śrubie podnosi łapę podczas odkręcania i ułatwia wymianę płytki. Różnica polega na tym, że śruba mocująca płytkę podporową nie ma końcówki do nasadzenia płytki skrawającej (mocuje tylko płytkę podporową). Z tego też względu w tym systemie mogą być mocowane płytki bez otworu w środku. Ten system cechuje łatwość wymiany płytki, a zastosowany regulowany łamacz wióra ułatwia odprowadzanie wiórów przy większych warstwach, ale też nieco utrudnia jego ustawienie.

System D

system mocowania plytek D

Ten system jest bardzo podobny do systemu C . Różnica polega tylko na trochę innym kształcie łapy mocującej, która posiada wpust blokujący płytkę skrawającą.

System W

system mocowania plytek W

Ten system jest podobny do systemu M. Różnica polega na innym kształcie łapy mocującej, która tutaj jest nazywana klinem ze względu na jej specyficzny kształt. Płytka jest nasadzona na kołek mocujący przechodzący i ustalający również płytkę podporową. Ma podobne cechy i zalety jak system M.

Rozwiercanie a wytaczanie – Podobieństwa i różnice

Spis treści:
1. Rozwiercanie:
- rozwiercanie ręczne
- rozwiercanie maszynowe
2. Wytaczanie
3. Porównanie procesów

Rozwiercanie

Opis procesu

Rozwiercanie jest jednym z rodzajów obróbki skrawaniem otworów. Wykonanie otworu w zależności od pożądanej klasy dokładności i chropowatości powierzchni wymaga jednej lub kilku operacji. Kolejność działań:

  1. Wiercenie,
  2. Rozwiercanie zgrubne,
  3. Rozwiercanie wykańczające.

Otwory walcowe

Rozwiercanie bardzo dobrze sprawdza się w produkcji jednostkowej, małoseryjnej i seryjnej przy wykonywaniu otworów dokładnych i jest realizowane za pomocą róznego rodzaju rozwiertaków. Jest to operacja, którą z reguły wykonuje się po operacji wiercenia lub powiercania. Ma na celu tylko poprawę lub zwiększenie dokładnośći wymiarowo - kształtowej wykonanych wcześniej otworów. Operacja ta nie zniweluje wcześniej popełnionych innych błedów obróbczych.

Można wyróżnić rozwiercanie zgrubne i wykańczające. Rozwiercanie wymaga pozostawienia odpowiednio małego naddatku materiału na tą operację. Dzięki zastosowaniu rozwiertaków jesteśmy w stanie uzyskać dokładności wymiarowo - kształtowe na poziomie IT 9-11 (dla zgrubnego) i IT 6-9 (wykończeniowe) oraz chropowatości powierzchni Ra=2,5–5 μm (zgrubne) i Ra<2,5 μm (wykończeniowe).

Pewnym ograniczeniem jest jednak to, że za pomocą jednego narzędzia uzyskujemy tylko jedną średnicę otworu o określonej klasie dokładności i kształtu. Wyjątkiem są rozwiertaki nastawne ale ze względu na ich pewne wady, niedogodności i ograniczenia są jednak wycofywane z masowego użytkowania i nie będą opisywane w tym artykule.

Rozwiercanie wstępnie można podzielić na rozwiercanie ręczne i rozwiercanie maszynowe, a ze względu na materiał z jakiego zostały wykonane możemy wyszczególnić te ze stali szybkotnącej oraz te wykonane z węglika spiekanego.

Otwory stożkowe

Rozwiercanie takich otworów jest nieco bardziej skomplikowane, gdyż oprócz osiągnięcia odpowiednio dokładnego kąta zbieżności musimy też osiągnąć bazową średnicę – z reguły tą większą, a to już zależy od czasu operacji. Im dłużej będzie trwać ta operacja, tym bardziej będzie wgłębiać się to narzędzie i powiększać średnicę. Tak więc kluczowy staje się moment w którym należy zakończyć operację. Spotykamy się w maszynach, urządzeniach z różnymi rodzajami otworów stożkowych o różnej zbieżności: stożki Morse'a, otwory pod kołki ustalające i wiele innych. Na ogół rozwiertaki stożkowe wykonywane są w wersji rozwiertaków trzpieniowych ręcznych (ze wzgędu na kontrolę momentu przerwania rozwiercania). Są na rynku także maszynowe o specjanym wykonaniu (do stożków Morse'a), ale zakres ich zastosowania maleje ze względu na inne dokładniejsze metody wykańczania takich stożkowych powierzchni, na przykład szlifowanie.

Rozwiercanie ręczne

Do rozwiercania ręcznego jak wskazuje nazwa używamy rozwiertaków ręcznych trzpieniowych. Tej operacji jako prostszej i tańszej używamy raczej do produkcji jednostkowej, małoseryjnej. Nie wymaga oczywiście użycia jakichkolwiek maszyn, a zapewnia wystarczającą dokładność wymiarowo-kształtową. Niestety jest też czasochłona w porównaniu do rozwiercania maszynowego. Dla przykładu prędkość skrawania Vc dla rozwiercania ręcznego to ok. 5-8 m/min (dla maszynowego może sięgać 15-20 m/min a dla metali nieżelaznych nawet 30m/min). Z tego też powodu raczej nie występuje przy produkcji seryjnej. Parametry skrawania oraz oznaczenia rozwiertaków znajdziesz w oddzielnym artykule.

Na podstawie produktów firmy Fenes widzimy zasadnicze dwa typy takich rozwiertaków:

rozwiertak rowki proste 2

z linią rowków prostych

rozwiertak rowki skretne 2

z linią rowków skrętnych

 

Rozwiertak z rowkami prostymi jest łatwiejszy do wykonania, a zatem tańszy, ale ma też swoje ujemne strony - gorsze odprowadzanie wiórów co może niekorzystnie wpływać na jakość powierzchni, wymaga to też ogólnie mniejszych naddatków na rozwiercanie (0,1-0,2 mm), a to z kolei może spowodować, że większe błędy operacji wiercenia nie zostaną zniwelowane podczas rozwiercania. Ma też nieco krótszą żywotność – geometria ostrza powoduje większe opory, a zatem i siły skrawania. To powoduje szybsze zużycie ostrza.

Rozwiertak z rowkami skętnymi jest oczywiście droższy ze względu na bardziej skompilkowaną budowę. Ma lepsze odprowadzanie wiórów i lepsze rozłozenie sił skrawania co powoduje uzyskanie większej dokładności wymiarowo-kształtowej. To również powoduje, że naddatki mogą być nieco większe ( 0,3-0,4mm), a więc ewentualne niedokładności – błędy wiercenia mogą być zniwelowane. Jego żywotność oczywiście wzrasta w porównaniu z tym z rowkami prostymi (oczywiście taki parametr zaczyna być widoczny przy produkcji seryjnej).

Rozwiercanie maszynowe

Rozwiercanie maszynowe jak nazwa wskazuje odbywa się na maszynach typu wiertarki, tokarki, ale też frezarki, czy nowoczesne centra obróbcze CNC. Operacja jest stosowana przy produkcji seryjnej ze względu na znacząco niższy koszt jednostkowy, ale też wymaga użycia droższych–lepszych jakościowo narzędzi o większej żywotności. Rozwiercanie maszynowe możemy wstępnie podzielić na zgrubne i wykańczające.

Zastosowanie dodatkowego rozwiercania zgrubnego po wierceniu poprawia jakość ostateczną wykonanego otworu i zwiększa żywotność rozwiertaków wykańczających a tym samym obniża koszty jednostowe – co jest niezwykle ważne w produkcji seryjnej i masowej. Do rozwiercania maszynowego używamy oczywiście rozwiertaków maszynowych.

Rozwiertaki maszynowe dzielimy na:

-ze względu na budowę:

rozwiertak trzpieniowy maszynowy

trzpieniowe

rozwiertak nasadzany

nasadzane

rozwiertak nastawiany

nastawne

rozwiertak rozprezny

rozprężne

 

-ze względu na charakter pracy dzielimy je na wykańczaki do obróbki wykańczającej oraz na zdzieraki do obróbki zgrubnej otworu.

-ze względu na kształt linii rowków wiórowych:

rozwiertak rowki proste

z linią rowków prostych

rozwiertak rowki skretne

z linią rowków skrętnych

 

-ze względu na chwyt w maszynie:

rozwiertak chwyt walcowy

chwyt walcowy

rozwiertak chwyt morse

chwyt na stożek Morse'a

 

Rozwiertaków trzpieniowych używamy do pewnego zakresu średnic (ok 50mm) powyżej takich średnic koszt rozwiertaka rośnie w sposób lawinowy i wówczas bardziej ekonomiczne jest zastosowanie rozwiertaków nasadzanych i uniwersalnej oprawki służącej do wielu rozwiertaków nasadzanych o wielu średnicach z pewnego zakresu.

Rozwiertaki trzpieniowe z chwytem walcowym są częściej używane ze względu na możliwości ich zastosowania (duży wybór oprawek dostosowujących mocowanie w maszynie do zamocowania narzędzia). Zaletą jest dokładność ustalenia -prostota mocowania i odmocowania .

Rozwiertaków trzpieniowych z chwytem Morse'a używamy ze względu na zalety takiego mocowania (szybkość zamocowania i odmocowania; dokładność ustalenia) na maszynach, które mają takie gniazda we wrzecionach (głównie wiertarki), a także ze względu na dostępność oprawek redukcyjnych w maszynach, które mają inne sposoby mocowania.

Wytaczanie

glowica_wytaczarska

Opis procesu

Wytaczanie podobnie jak rozwiercanie jest jednym z rodzajów obrówki skrawaniem otworów. Wykonywane jest na maszynach typu tokarki, wytaczarki, ale też przy użyciu specjalnych głowic, na wiertarkach lub frezarkach i centrach obróbczych CNC, aby uzyskać odpowiednio wysoką chropowatość i klasę dokładności.

Wytaczanie wykonujemy za pomocą noży tokarskich zwanych wytaczakami. Noże te ogólnie możemy podzielić ze względu na materiał ostrza:

  • wytaczaki ze stali szybkotnącej,
  • wytaczaki z płytką lutowaną,
  • wytaczaki składane.

Wytaczanie otworu jest operacją, która może dać porównywalny efekt do rozwiercania, można uzyskać porównywalne dokładności wymiarowo-kształtowe na poziomie IT 6-9 oraz chropowatości powierzchni  Ra < 2,5 μm. Jednak wydaje się to możliwe przy zastosowaniu bardzo dokładnych maszyn i narzędzi. Takie gwarancje obecnie dają obrabiarki CNC i narzędzia składane na płytki wymienne. Z racji użycia narzędzia typu nóż tokarski operacja ta ma jednak pewne ograniczenia takie jak minimalna średnica otworu. Mikrowytaczaki takie jak firmy Sandvik CoroTurn XS umożliwiają wytaczanie otworów o średnicy minimalnej 1 mm.

Porównanie obu procesów

Wytaczanie dokładne ma zasadaniczą zaletę w porównaniu do rozwiercania: znacząco niższy jednostkowy czas operacji a więc i koszt oraz uniwersalność narzędzi (noże tokarskie wytaczaki) ale chyba największą zaletą jest możliwość wykonania otworu o dowolnej średnicy nominalnej przy zapewnieniu wysokiej dokładności wymiarowo-kształtowej. Dla przykładu prędkość skrawania przy wytaczaniu dokładnym może sięgać nawet 200-300 m/min. Pamiętajmy, że przy rozwiercaniu te prędkości są rzędu 5-20 m/min. Podobnie wygląda sprawa posuwów co też zasadniczo wpływa na czas (czyli koszt) operacji. Przy rozwiercaniu maszynowym stosujemy posuwy rzędu 0,18-0,22 mm/obrót a przy wytaczaniu może to sięgać 0,4mm.

Obecnie stosowane noże tokarskie składane na płytki skrawające – wytaczaki zapewniają dużą dokładność wymiarową, wielką żywotność narzędzia – a więc utrzymanie powtarzalności wymiaru otworu. Jeżeli do tego dodamy dużą dokładność obrabiarki CNC otrzymujemy obróbkę otworu o wysokiej klasie wymiarowo–kształtowej. Ta cecha jest zasadnicza przy obróbce seryjnej i masowej. Wytaczanie znacznie przewyższa rozwiercanie pod tym względem. Niestety wymaga poniesienia znacznych kosztów wstępnych (dokładne maszyny , noże składane itp) ale koszty jednostkowe rozłożone przy produkcji seryjnej i masowej są znacznie mniejsze niż przy rozwiercaniu. Podsumowując wytaczanie dokładne stosowane jest przy produkcji seryjnej, masowej przy użyciu nowoczesnych maszyn CNC i nowoczesnych narzędzi typu – noże składane na wymienne płytki skrawające natamiast przy mniejszej skali produkcji, przy pracach jednostowych – remontowych nic nie zastąpi tradycyjnego rozwiercania za pomocą rozwiertaków. Wytaczanie jest niezastąpione przy dużych średnicach (np. powyżej 100mm) gdy stosowanie rozwiertaków staje się praktycznie niemożliwe.

 

KenTIP™ FS - Wiercenie modułowe

Wiercenie modułowe o wydajności dorównującej narzędziom z węglika spiekanego

Firma Kennametal wprowadziła na rynek nowe wiertło modułowe KenTIP™ FS, którego ma więcej zastosowań i oferuje lepszą wydajność niż jakikolwiek inny system modułowy, zapewniając znaczne oszczędności. Wymienne płytki KenTIP™ FS obejmują całą przednią część wiertła. Złącze jest całkowicie chronione przed spływem wióra i kontaktem z przedmiotem obrabianym.

HydroForce™

  • Geometrie 3-punktowe, 3 gatunki o wysokiej wydajności, 3 różne rodzaje chwytów.
  • Ten modułowy system wiercenia obejmuje zakres średnic 6–26 mm.
  • Głębokość wiercenia do 12 X D.
  • Możliwość wiercenia w stali, stali nierdzewnej i żeliwie.
  • Nieodłączony element programu narzędzi pierwszego wyboru.
  • Łatwość wyboru, łatwość zamawiania, łatwość zastosowania, wyjątkowa wydajność

KenTIP™ F - szybki przepływ

Szybki przepływ

Duże, bardzo wysokie i polerowane rowki wiórowe zapewniają bezproblemowe odprowadzanie wiórów, zwiększając trwałość i wydajność narzędzia.

KenTIP™ FS - Inteligentne złącze

Inteligentne złącze

Złącze stożkowe o unikalnej konstrukcji, zapewniające najwyższą sztywność mocowania. Blokada zapobiegająca wyciąganiu płytki. Duża powierzchnia nośna przewidziana w celu przenoszenia najwyższych obciążeń skrętnych bez odkształcania kieszeni. Duża powierzchnia czołowa styku.

KenTIP™ FS - Multichłodziwo

Multi-chłodziwo

Doprowadzanie chłodziwa na wierzchołek wiertła i powierzchnię kąta natarcia w celu zagwarantowania, że chłodziwo będzie dostępne wszędzie tam, gdzie będzie potrzebne.

Przystawka MILL A GROOVE™ do rowków czołowych

Niedawno firma Thinbit/Kaiser Tool Co. opracowała narzędzie do rowkowania na bazie płytek tokarskich do rowków czołowych, które od wielu lat oferuje. Narzędzia z tej linii są montowane w głowicy wytaczarskiej w celu umożliwienia wykonywania rowków o różnych średnicach - o profilu symetrycznym lub nie.

Jest to alternatywą dla standardowego wykonywania okrągłych rowków w powierzchni czołowej elementu na obrabiarkach CNC. Ta nowa strategia jednopunktowego frezowania może wykonywać zarówno symetryczne jak i asymetryczne rowki czołowe, a także wykonywać planowanie powierzchni czołowej. Średnice rowków są koncentryczne w stosunku do obrotów wrzeciona i nie są podatne na błędy wynikające z ruchu stołu.

Do niedawna istniały dwie możliwości obróbki rowków na powierzchni czołowej detalu. Jedną z nich jest obracanie detalu w centrum tokarskim i posuw noża tokarskiego do rowkowania czołowego. Druga polega na wykorzystaniu obrabiarki do interpolowania okręgu za pomocą freza. Zazwyczaj korzysta się z tej drugiej opcji, gdy część nie może być zamocowana w centrum tokarskim i ma geometrię, która zawiera wgłębienia lub elementy utrudniające dostęp narzędzia albo stworzyłaby stan niewyważenia podczas obracania. Jednak łamanie się narzędzia i długi czas cyklu może być problemem, szczególnie podczas używania frezów o małej średnicy. Ponadto, narzędzia te tworzą tylko symetryczne profile rowków.

"Zauważyliśmy rosnącą liczbę zastosowań, w których frezy są używane na centrach obróbczych do tworzenia rowków czołowych głównie do uszczelnień lub w miejscach gdzie części łączą się ze sobą w zespole", mówi dyrektor operacyjny firmy Ken King. "Dzięki naszej przystawce możemy wykonać rowki czołowe o szerokości od 0,004 do 0,150 cala."

Pan King mówi, że w porównaniu z frezowaniem, narzędzie to posiada takie zalety jak lepsza koncentryczność rowków i wykończenie powierzchni. Może ono również wyeliminować konieczność zabierania wyfrezowanego elementu na tokarkę do wtórnego rowkowania. Ponadto, testy wykazały, że narzędziem tym można rowkować nawet o 90% szybciej w porównaniu do frezowania frezem palcowym.

Przystawka może być również używana do frezowania czołowego typu fly cutter. Może to być korzystne dla zastosowań, w których pożądana jest minimalna ilość przejść freza.

glowica mill a groove chwyt

Przystawka dostępna jest z chwytem w 7 rozmiarach

Narzędzia do rowkowania są dostępne w różnych rozmiarach chwytu, calowych: 0,5, 0,625, 0,75 i 1 cal oraz metrycznych: 16, 20 i 25 mm - do różnych modeli głowic. W zależności od wymagań aplikacji można tworzyć niestandardowe profile płytek.

Zmiana rachunku bankowego

Uprzejmie informujemy, iż z dniem 10.08.2018 nastąpiła zmiana numeru rachunku bankowego.

Aktualny nr rachunku w BGK: PL 39 1130 1059 0017 3419 6320 0001

SWIFT: GOSKPLPW

 

Konto w PKO BP o nr 32 1020 1332 0000 1602 1035 1262 jest już nieaktualne i prosimy o niedokonywanie na to konto opłat.

 

 

Obowiązkowy NIP nabywcy na paragonie od 1 stycznia 2020 r.

Od 1 stycznia 2020 w przypadku sprzedaży na rzecz podmiotu prowadzącego działalność, faktura do paragonu może zostać wystawiona wyłącznie w sytuacji, gdy na paragonie potwierdzającym dokonanie sprzedaży zostanie zamieszczony NIP nabywcy.

Sprzedawca nie ma prawa wystawienia faktury do paragonu, który nie będzie zawierać numeru NIP nabywcy, pomimo zgłoszenia takiego żądania przez kupującego w ustawowym terminie.”

Co to jest pryzma traserska?

Co to jest pryzma traserska?
Do czego wykorzystuje się pryzmy?
Jak zbudowana jest pryzma?
Z jakich materiałów są wykonane pryzmy?
Jakie są rozmiary pryzm?
Jakie są typy pryzm?
Jak dbać o pryzmy kątowe?
Czym innym niż pryzmy można mocować elementy cylindryczne?

Co to jest pryzma traserska?

pryzma traserska darmet vz33

Pryzma traserska (lub pomiarowa) to precyzyjny blok w kształcie sześcianu lub prostopadłościanu z wycięciami w kształcie litery V (z ang. Vee block lub V-block) używany do pewnego mocowania cylindrycznych przedmiotów obrabianych na frezarce lub wiertarce kolumnowej. Charakteryzują się bardzo precyzyjnie wykonanymi płaszczyznami roboczymi, tzn. płaszczyzną ustawianą na płycie oraz płaszczyzną, na której jest ustawiany przedmiot.

rowek wzdłużny w pryzmie żeliwnej

Posiadają co najmniej jeden centralnie umieszczony rowek w kształcie litery V, w którym umieszczane są części do obróbki. Rowek jest równoległy do boków i podstawy bloku, dzięki czemu elementy są prawidłowo wyśrodkowane.

mocowanie elementów walcowych w pryzmach

Pryzmy mogą być używane do prac w poziomie lub w pionie. Ponieważ do zamocowania długich części cylindrycznych wymaga się więcej niż jednej pryzmy, dlatego są zazwyczaj dostarczane w dopasowanych parach. Jednakże można nabyć też jako pojedyncze sztuki pryzm.

zacisk do pryzmy traserskiej

Pryzmy są dostarczane z zaciskami, dzięki czemu części mogą być sztywno przymocowane do łoża prymy.

Do czego wykorzystuje się pryzmy?

Mocowanie części o przekroju cylindrycznym

mocowanie cylindra w pryzmie

Pryzma jest przyrządem używanym zazwyczaj do mocowania okrągłych lub cylindrycznych elementów. Rowek "V" wspiera pracę i zapewnia dwa punkty styku pomiędzy powierzchniami pryzmy a obrabianym przedmiotem.

Mocowanie części o przekroju prostokątnym

mocowanie części prostokątnej w pryzmie

Czasami może zajść potrzeba zamocowania pod kątem w obrabiarce części prostokątnej. Chociaż pryzmy są używane głównie do przytrzymywania części cylindrycznych, to mogą również również mocować elementy o przekroju prostokątnym lub kwadratowym dzięki rowkowi V, który ma 90 stopni.

Poprzeczne wiercenie otworów

wiercenie otworów w poprzek wałka

Pryzmy są szczególnie przydatne w przypadku wiercenia otworów w poprzek wałka. Dzięki nim wiertło ustawione jest prostopadle do osi przedmiotu.

Są efektywnymi przyrządami pomocniczymi, które można stosować w różnych operacjach szlifowania, frezowania lub wiercenia.

pomiar wałka na pryzmie

Podstawki traserskie mogą być również wykorzystywane do kontrolowania i trasowania.

Jak zbudowana jest pryzma?

Budowa pryzmy traserskiej

Elementy obrabiane mocowane są w rowku w kształcie litery V, który podpiera przedmiot podczas obróbki. Większość modeli pryzm posiada rowki o kącie 90°, występują jednak pryzmy z kątem wybrania 60°, stosowane są one do mocowania bardzo małych elementów. Pryzmy podwójne posiadają dwa rowki o różnym zakresie mocowania, umiejscowione są na dolnej i górnej stronie. Gros pryzm jest wyposażona w zaciski śrubowe, które służą do bezpiecznego blokowania przedmiotu obrabianego. Śruba z radełkowaną główką wkręcona w chomątko dociska przedmiot umieszczony w rowku. Na bocznych ścianach pryzm występuje rowek wzdłużny, w którym można umieścić dociski do zamocowania pryzmy na stole frezarskim za pomocą np. śrub T-owych.

Z jakich materiałów są wykonane pryzmy?

Na ogół korpus pryzmy wykonany jest z hartowanej hartowanej stali lub żeliwa. Pryzmy stalowe mają doskonałą odporność na ścieranie i wytrzymałość.

Pryzma wykonana z żeliwa

Żeliwo jest materiałem powszechnie stosowanym w inżynierii. Jednym z powodów jego wykorzystania jest skuteczne pochłanianie energii drgań, dlatego też nadaje się do narzędzi używanych w przemyśle maszynowym. Ponadto, żeliwo jest odporne na zużycie i ma doskonałą wytrzymałość na rozciąganie. Pryzmy żeliwne produkowane są w większych rozmiarach.

Pryzma wykonana z granitu

Podstawki pryzmowe mogą być również wykonane z granitu. Wysoka gęstość materiału oznacza, że bloki granitowe są odporne na zużycie i korozję. Ponadto są łatwiejsze w utrzymaniu niż bloki stalowe i bardziej stabilne wymiarowo ponieważ zachowują one swój pierwotny kształt i rozmiar, nawet po dłuższym okresie użytkowania.

Które pryzmy wybrać?

Wybierając pryzmy należy pamiętać o tym, jak często będziemy z nich korzystać, do czego będą stosowane oraz jaki posiadamy budżet. Chociaż pryzmy granitowe są najłatwiejsze w konserwacji i najbardziej odporne na zużycie, to są one znacznie droższe. Pryzmy żeliwne i stalowe są znacznie bardziej przystępne cenowo i będą działać równie skutecznie. Będą one jednak wymagały regularnej konserwacji.

Jakie są rozmiary pryzm?

Zestaw pryzm

Pryzmy są dostępne w różnych rozmiarach w zależności od gabarytów mocowanego przedmiotu. Rozmiar pryzmy określa szerokość rowka V.

Maksymalna średnica mocowana w rowku V

Wymiar ten jest równy maksymalnej średnicy części okrągłej, która może być zamocowana w pryzmie. Podstawy pryzmowe mogą mieć rozmiar od 15 mm do 200 mm. Dostępne są również bloki o jeszcze większych wymiarach przeznaczone do mocowania bardzo dużych części.

Jakie są typy pryzm?

Istnieje wiele odmian pryzm. Znaczną część stanowią standardowe pryzmy szlifierskie do mocowania elementów o przekroju cylindrycznym.

Pryzma z dociskiem pod kątem 45 stopni

Występują pryzmy z zaciskiem, w którym śrubę dociskową można mocować pod kątem 90° lub 45° co pozwala mocować przedmioty o przekroju prostokątnym.

Mikropryzma do małych detali

Mikropryzmy służą do przytrzymywania półwyrobów o bardzo małych rozmiarach. Do mocowania detali o bardzo dużych gabarytach stosuje się pryzmy, których kąt wybrania w rowku V jest większy niż 90°.

Pryzma krzyżowa 4-rowkowa

Pryzmy krzyżowe posiadają 4 wcięcia 90° o różnej wielkości. Ponieważ pryzmy te nie posiadają elementów zaciskowych, niektóre z ich powierzchni są magnetyczne, dzięki czemu mogą utrzymać metalowe półwyroby.

Pryzma magnetyczna

Brak kabłąka mocującego cechuje również pryzmy magnetyczne. Zamiast zacisków, półwyroby są mocowane w bloku magnetycznym za pomocą siły magnetycznej. Wszystkie powierzchnie mogą być namagnesowane lub rozmagnesowane za pomocą włącznika ON/OFF. Bloki magnetycznych mogą przytrzymywać prostokątne części pod kątem 45 stopni, dzięki czemu ich krawędzie mogą być obrabiane. Są one bardzo przydatne przy trasowaniu części stalowych.

Pryzma uchylna z kątomierzem

Pryzmy uchylne z nastawnym kątem są używane do ustawiania materiału o przekroju kwadratowym pod kątem, zanim zostanie on poddany obróbce mechanicznej. Kąt nachylenia półwyrobu jest regulowany w zależności od potrzeb użytkownika.

Jak dbać o pryzmy kątowe?

Pomiar na pryzmie

Przed użyciem pryzmy należy sprawdzić jej dokładność. Ciągłe stosowanie pryzm do tych samych części cylindrycznych może mieć wpływ na ścianki rowka V. Ponadto, jeśli blok został zardzewiały to płaszczyzny mogą nie być względem siebie prostopadłe bądź równoległe.

Badanie płaszczyzn roboczych pryzmy

Obejrzyj pryzmę z każdej strony i sprawdź czy nie wyczuwasz pod palcem żadnych zadziorów lub wgnieceń, które wpływają na prawidłowe zamocowanie pryzmy na stole frezarskim lub w imadle. Jeśli zauważysz, że pryzma jest niedokładna, będziesz musiał zeszlifować powierzchnie rowka V, aż staną się gładkie. Zapewni to większą dokładność narzędzia. Pryzmy pomiarowe są bardzo ciężkie i posiadają ostre narożniki, więc należy się z nimi ostrożnie obchodzić. Przed użyciem, należy oczyścić powierzchnie robocze pryzmy, aby usunąć wszelkie niepożądane materiały, które mogą mieć wpływ na jej dokładność.

Większość pryzm jest dostarczana w ochronnej skrzynce, w której należy przechowywać narzędzie, gdy nie jest ono używane. Pryzmy należy przechowywać w chłodnym i suchym miejscu, aby chronić je przed wilgocią, która może powodować rdzę.

Czym innym niż pryzmy można mocować elementy cylindryczne?

Chociaż pryzmy są jednym z najbardziej efektywnych narzędzi do mocowania cylindrycznych detali, istnieje kilka alternatywnych metod, które mogą być stosowane.

Uchwyt tokarski 3-szczękowy

Uchwyt tokarski mocowany do stołu obrabiarki może być używany do przytrzymywania częsci okrągłych lub o nieregularnym kształcie.

Bloczek zaciskowy mocowany w imadle

Na frezarce do zamocowania półwyrobów cylindrycznych można wykorzystać tulejkę 5C z bloczkiem zaciskowym, który mocujemy np. w imadle maszynowym. Siła mocowania tulei zaciskowej jest rozłożona wokół całej części, dzięki czemu przedmiot obrabiany jest utrzymywany bardzo pewnie, co zapewnia dokładną obróbkę.

Imadło do mocowania rur i wałków

Imadło do wałków może być stosowane na frezarce lub wiertarce kolumnowej do mocowania wałów lub rur.

Wkładki pryzmowe do imadeł precyzyjnych

Pryzmowe wkładki szczękowe pomagają w mocowaniu elementów cylindrycznych. W takich szczękach detal można mocować w pozycji poziomej i pionowej.

 

Subscribe to this RSS feed

Odwiedza nas 180 gości oraz 0 użytkowników.

fundusze unia stopka