Aktualności

A+ A A-

Rozwiercanie a wytaczanie – Podobieństwa i różnice

Spis treści:
1. Rozwiercanie:
- rozwiercanie ręczne
- rozwiercanie maszynowe
2. Wytaczanie
3. Porównanie procesów

Rozwiercanie

Opis procesu

Rozwiercanie jest jednym z rodzajów obróbki skrawaniem otworów. Wykonanie otworu w zależności od pożądanej klasy dokładności i chropowatości powierzchni wymaga jednej lub kilku operacji. Kolejność działań:

  1. Wiercenie,
  2. Rozwiercanie zgrubne,
  3. Rozwiercanie wykańczające.

Otwory walcowe

Rozwiercanie bardzo dobrze sprawdza się w produkcji jednostkowej, małoseryjnej i seryjnej przy wykonywaniu otworów dokładnych i jest realizowane za pomocą róznego rodzaju rozwiertaków. Jest to operacja, którą z reguły wykonuje się po operacji wiercenia lub powiercania. Ma na celu tylko poprawę lub zwiększenie dokładnośći wymiarowo - kształtowej wykonanych wcześniej otworów. Operacja ta nie zniweluje wcześniej popełnionych innych błedów obróbczych.

Można wyróżnić rozwiercanie zgrubne i wykańczające. Rozwiercanie wymaga pozostawienia odpowiednio małego naddatku materiału na tą operację. Dzięki zastosowaniu rozwiertaków jesteśmy w stanie uzyskać dokładności wymiarowo - kształtowe na poziomie IT 9-11 (dla zgrubnego) i IT 6-9 (wykończeniowe) oraz chropowatości powierzchni Ra=2,5–5 μm (zgrubne) i Ra<2,5 μm (wykończeniowe).

Pewnym ograniczeniem jest jednak to, że za pomocą jednego narzędzia uzyskujemy tylko jedną średnicę otworu o określonej klasie dokładności i kształtu. Wyjątkiem są rozwiertaki nastawne ale ze względu na ich pewne wady, niedogodności i ograniczenia są jednak wycofywane z masowego użytkowania i nie będą opisywane w tym artykule.

Rozwiercanie wstępnie można podzielić na rozwiercanie ręczne i rozwiercanie maszynowe, a ze względu na materiał z jakiego zostały wykonane możemy wyszczególnić te ze stali szybkotnącej oraz te wykonane z węglika spiekanego.

Otwory stożkowe

Rozwiercanie takich otworów jest nieco bardziej skomplikowane, gdyż oprócz osiągnięcia odpowiednio dokładnego kąta zbieżności musimy też osiągnąć bazową średnicę – z reguły tą większą, a to już zależy od czasu operacji. Im dłużej będzie trwać ta operacja, tym bardziej będzie wgłębiać się to narzędzie i powiększać średnicę. Tak więc kluczowy staje się moment w którym należy zakończyć operację. Spotykamy się w maszynach, urządzeniach z różnymi rodzajami otworów stożkowych o różnej zbieżności: stożki Morse'a, otwory pod kołki ustalające i wiele innych. Na ogół rozwiertaki stożkowe wykonywane są w wersji rozwiertaków trzpieniowych ręcznych (ze wzgędu na kontrolę momentu przerwania rozwiercania). Są na rynku także maszynowe o specjanym wykonaniu (do stożków Morse'a), ale zakres ich zastosowania maleje ze względu na inne dokładniejsze metody wykańczania takich stożkowych powierzchni, na przykład szlifowanie.

Rozwiercanie ręczne

Do rozwiercania ręcznego jak wskazuje nazwa używamy rozwiertaków ręcznych trzpieniowych. Tej operacji jako prostszej i tańszej używamy raczej do produkcji jednostkowej, małoseryjnej. Nie wymaga oczywiście użycia jakichkolwiek maszyn, a zapewnia wystarczającą dokładność wymiarowo-kształtową. Niestety jest też czasochłona w porównaniu do rozwiercania maszynowego. Dla przykładu prędkość skrawania Vc dla rozwiercania ręcznego to ok. 5-8 m/min (dla maszynowego może sięgać 15-20 m/min a dla metali nieżelaznych nawet 30m/min). Z tego też powodu raczej nie występuje przy produkcji seryjnej. Parametry skrawania oraz oznaczenia rozwiertaków znajdziesz w oddzielnym artykule.

Na podstawie produktów firmy Fenes widzimy zasadnicze dwa typy takich rozwiertaków:

rozwiertak rowki proste 2

z linią rowków prostych

rozwiertak rowki skretne 2

z linią rowków skrętnych

 

Rozwiertak z rowkami prostymi jest łatwiejszy do wykonania, a zatem tańszy, ale ma też swoje ujemne strony - gorsze odprowadzanie wiórów co może niekorzystnie wpływać na jakość powierzchni, wymaga to też ogólnie mniejszych naddatków na rozwiercanie (0,1-0,2 mm), a to z kolei może spowodować, że większe błędy operacji wiercenia nie zostaną zniwelowane podczas rozwiercania. Ma też nieco krótszą żywotność – geometria ostrza powoduje większe opory, a zatem i siły skrawania. To powoduje szybsze zużycie ostrza.

Rozwiertak z rowkami skętnymi jest oczywiście droższy ze względu na bardziej skompilkowaną budowę. Ma lepsze odprowadzanie wiórów i lepsze rozłozenie sił skrawania co powoduje uzyskanie większej dokładności wymiarowo-kształtowej. To również powoduje, że naddatki mogą być nieco większe ( 0,3-0,4mm), a więc ewentualne niedokładności – błędy wiercenia mogą być zniwelowane. Jego żywotność oczywiście wzrasta w porównaniu z tym z rowkami prostymi (oczywiście taki parametr zaczyna być widoczny przy produkcji seryjnej).

Rozwiercanie maszynowe

Rozwiercanie maszynowe jak nazwa wskazuje odbywa się na maszynach typu wiertarki, tokarki, ale też frezarki, czy nowoczesne centra obróbcze CNC. Operacja jest stosowana przy produkcji seryjnej ze względu na znacząco niższy koszt jednostkowy, ale też wymaga użycia droższych–lepszych jakościowo narzędzi o większej żywotności. Rozwiercanie maszynowe możemy wstępnie podzielić na zgrubne i wykańczające.

Zastosowanie dodatkowego rozwiercania zgrubnego po wierceniu poprawia jakość ostateczną wykonanego otworu i zwiększa żywotność rozwiertaków wykańczających a tym samym obniża koszty jednostowe – co jest niezwykle ważne w produkcji seryjnej i masowej. Do rozwiercania maszynowego używamy oczywiście rozwiertaków maszynowych.

Rozwiertaki maszynowe dzielimy na:

-ze względu na budowę:

rozwiertak trzpieniowy maszynowy

trzpieniowe

rozwiertak nasadzany

nasadzane

rozwiertak nastawiany

nastawne

rozwiertak rozprezny

rozprężne

 

-ze względu na charakter pracy dzielimy je na wykańczaki do obróbki wykańczającej oraz na zdzieraki do obróbki zgrubnej otworu.

-ze względu na kształt linii rowków wiórowych:

rozwiertak rowki proste

z linią rowków prostych

rozwiertak rowki skretne

z linią rowków skrętnych

 

-ze względu na chwyt w maszynie:

rozwiertak chwyt walcowy

chwyt walcowy

rozwiertak chwyt morse

chwyt na stożek Morse'a

 

Rozwiertaków trzpieniowych używamy do pewnego zakresu średnic (ok 50mm) powyżej takich średnic koszt rozwiertaka rośnie w sposób lawinowy i wówczas bardziej ekonomiczne jest zastosowanie rozwiertaków nasadzanych i uniwersalnej oprawki służącej do wielu rozwiertaków nasadzanych o wielu średnicach z pewnego zakresu.

Rozwiertaki trzpieniowe z chwytem walcowym są częściej używane ze względu na możliwości ich zastosowania (duży wybór oprawek dostosowujących mocowanie w maszynie do zamocowania narzędzia). Zaletą jest dokładność ustalenia -prostota mocowania i odmocowania .

Rozwiertaków trzpieniowych z chwytem Morse'a używamy ze względu na zalety takiego mocowania (szybkość zamocowania i odmocowania; dokładność ustalenia) na maszynach, które mają takie gniazda we wrzecionach (głównie wiertarki), a także ze względu na dostępność oprawek redukcyjnych w maszynach, które mają inne sposoby mocowania.

Wytaczanie

glowica_wytaczarska

Opis procesu

Wytaczanie podobnie jak rozwiercanie jest jednym z rodzajów obrówki skrawaniem otworów. Wykonywane jest na maszynach typu tokarki, wytaczarki, ale też przy użyciu specjalnych głowic, na wiertarkach lub frezarkach i centrach obróbczych CNC, aby uzyskać odpowiednio wysoką chropowatość i klasę dokładności.

Wytaczanie wykonujemy za pomocą noży tokarskich zwanych wytaczakami. Noże te ogólnie możemy podzielić ze względu na materiał ostrza:

  • wytaczaki ze stali szybkotnącej,
  • wytaczaki z płytką lutowaną,
  • wytaczaki składane.

Wytaczanie otworu jest operacją, która może dać porównywalny efekt do rozwiercania, można uzyskać porównywalne dokładności wymiarowo-kształtowe na poziomie IT 6-9 oraz chropowatości powierzchni  Ra < 2,5 μm. Jednak wydaje się to możliwe przy zastosowaniu bardzo dokładnych maszyn i narzędzi. Takie gwarancje obecnie dają obrabiarki CNC i narzędzia składane na płytki wymienne. Z racji użycia narzędzia typu nóż tokarski operacja ta ma jednak pewne ograniczenia takie jak minimalna średnica otworu. Mikrowytaczaki takie jak firmy Sandvik CoroTurn XS umożliwiają wytaczanie otworów o średnicy minimalnej 1 mm.

Porównanie obu procesów

Wytaczanie dokładne ma zasadaniczą zaletę w porównaniu do rozwiercania: znacząco niższy jednostkowy czas operacji a więc i koszt oraz uniwersalność narzędzi (noże tokarskie wytaczaki) ale chyba największą zaletą jest możliwość wykonania otworu o dowolnej średnicy nominalnej przy zapewnieniu wysokiej dokładności wymiarowo-kształtowej. Dla przykładu prędkość skrawania przy wytaczaniu dokładnym może sięgać nawet 200-300 m/min. Pamiętajmy, że przy rozwiercaniu te prędkości są rzędu 5-20 m/min. Podobnie wygląda sprawa posuwów co też zasadniczo wpływa na czas (czyli koszt) operacji. Przy rozwiercaniu maszynowym stosujemy posuwy rzędu 0,18-0,22 mm/obrót a przy wytaczaniu może to sięgać 0,4mm.

Obecnie stosowane noże tokarskie składane na płytki skrawające – wytaczaki zapewniają dużą dokładność wymiarową, wielką żywotność narzędzia – a więc utrzymanie powtarzalności wymiaru otworu. Jeżeli do tego dodamy dużą dokładność obrabiarki CNC otrzymujemy obróbkę otworu o wysokiej klasie wymiarowo–kształtowej. Ta cecha jest zasadnicza przy obróbce seryjnej i masowej. Wytaczanie znacznie przewyższa rozwiercanie pod tym względem. Niestety wymaga poniesienia znacznych kosztów wstępnych (dokładne maszyny , noże składane itp) ale koszty jednostkowe rozłożone przy produkcji seryjnej i masowej są znacznie mniejsze niż przy rozwiercaniu. Podsumowując wytaczanie dokładne stosowane jest przy produkcji seryjnej, masowej przy użyciu nowoczesnych maszyn CNC i nowoczesnych narzędzi typu – noże składane na wymienne płytki skrawające natamiast przy mniejszej skali produkcji, przy pracach jednostowych – remontowych nic nie zastąpi tradycyjnego rozwiercania za pomocą rozwiertaków. Wytaczanie jest niezastąpione przy dużych średnicach (np. powyżej 100mm) gdy stosowanie rozwiertaków staje się praktycznie niemożliwe.

 

KenTIP™ FS - Wiercenie modułowe

Wiercenie modułowe o wydajności dorównującej narzędziom z węglika spiekanego

Firma Kennametal wprowadziła na rynek nowe wiertło modułowe KenTIP™ FS, którego ma więcej zastosowań i oferuje lepszą wydajność niż jakikolwiek inny system modułowy, zapewniając znaczne oszczędności. Wymienne płytki KenTIP™ FS obejmują całą przednią część wiertła. Złącze jest całkowicie chronione przed spływem wióra i kontaktem z przedmiotem obrabianym.

HydroForce™

  • Geometrie 3-punktowe, 3 gatunki o wysokiej wydajności, 3 różne rodzaje chwytów.
  • Ten modułowy system wiercenia obejmuje zakres średnic 6–26 mm.
  • Głębokość wiercenia do 12 X D.
  • Możliwość wiercenia w stali, stali nierdzewnej i żeliwie.
  • Nieodłączony element programu narzędzi pierwszego wyboru.
  • Łatwość wyboru, łatwość zamawiania, łatwość zastosowania, wyjątkowa wydajność

KenTIP™ F - szybki przepływ

Szybki przepływ

Duże, bardzo wysokie i polerowane rowki wiórowe zapewniają bezproblemowe odprowadzanie wiórów, zwiększając trwałość i wydajność narzędzia.

KenTIP™ FS - Inteligentne złącze

Inteligentne złącze

Złącze stożkowe o unikalnej konstrukcji, zapewniające najwyższą sztywność mocowania. Blokada zapobiegająca wyciąganiu płytki. Duża powierzchnia nośna przewidziana w celu przenoszenia najwyższych obciążeń skrętnych bez odkształcania kieszeni. Duża powierzchnia czołowa styku.

KenTIP™ FS - Multichłodziwo

Multi-chłodziwo

Doprowadzanie chłodziwa na wierzchołek wiertła i powierzchnię kąta natarcia w celu zagwarantowania, że chłodziwo będzie dostępne wszędzie tam, gdzie będzie potrzebne.

Przystawka MILL A GROOVE™ do rowków czołowych

Niedawno firma Thinbit/Kaiser Tool Co. opracowała narzędzie do rowkowania na bazie płytek tokarskich do rowków czołowych, które od wielu lat oferuje. Narzędzia z tej linii są montowane w głowicy wytaczarskiej w celu umożliwienia wykonywania rowków o różnych średnicach - o profilu symetrycznym lub nie.

Jest to alternatywą dla standardowego wykonywania okrągłych rowków w powierzchni czołowej elementu na obrabiarkach CNC. Ta nowa strategia jednopunktowego frezowania może wykonywać zarówno symetryczne jak i asymetryczne rowki czołowe, a także wykonywać planowanie powierzchni czołowej. Średnice rowków są koncentryczne w stosunku do obrotów wrzeciona i nie są podatne na błędy wynikające z ruchu stołu.

Do niedawna istniały dwie możliwości obróbki rowków na powierzchni czołowej detalu. Jedną z nich jest obracanie detalu w centrum tokarskim i posuw noża tokarskiego do rowkowania czołowego. Druga polega na wykorzystaniu obrabiarki do interpolowania okręgu za pomocą freza. Zazwyczaj korzysta się z tej drugiej opcji, gdy część nie może być zamocowana w centrum tokarskim i ma geometrię, która zawiera wgłębienia lub elementy utrudniające dostęp narzędzia albo stworzyłaby stan niewyważenia podczas obracania. Jednak łamanie się narzędzia i długi czas cyklu może być problemem, szczególnie podczas używania frezów o małej średnicy. Ponadto, narzędzia te tworzą tylko symetryczne profile rowków.

"Zauważyliśmy rosnącą liczbę zastosowań, w których frezy są używane na centrach obróbczych do tworzenia rowków czołowych głównie do uszczelnień lub w miejscach gdzie części łączą się ze sobą w zespole", mówi dyrektor operacyjny firmy Ken King. "Dzięki naszej przystawce możemy wykonać rowki czołowe o szerokości od 0,004 do 0,150 cala."

Pan King mówi, że w porównaniu z frezowaniem, narzędzie to posiada takie zalety jak lepsza koncentryczność rowków i wykończenie powierzchni. Może ono również wyeliminować konieczność zabierania wyfrezowanego elementu na tokarkę do wtórnego rowkowania. Ponadto, testy wykazały, że narzędziem tym można rowkować nawet o 90% szybciej w porównaniu do frezowania frezem palcowym.

Przystawka może być również używana do frezowania czołowego typu fly cutter. Może to być korzystne dla zastosowań, w których pożądana jest minimalna ilość przejść freza.

glowica mill a groove chwyt

Przystawka dostępna jest z chwytem w 7 rozmiarach

Narzędzia do rowkowania są dostępne w różnych rozmiarach chwytu, calowych: 0,5, 0,625, 0,75 i 1 cal oraz metrycznych: 16, 20 i 25 mm - do różnych modeli głowic. W zależności od wymagań aplikacji można tworzyć niestandardowe profile płytek.

Zmiana rachunku bankowego

Uprzejmie informujemy, iż z dniem 10.08.2018 nastąpiła zmiana numeru rachunku bankowego.

Aktualny nr rachunku w BGK: PL 39 1130 1059 0017 3419 6320 0001

SWIFT: GOSKPLPW

 

Konto w PKO BP o nr 32 1020 1332 0000 1602 1035 1262 jest już nieaktualne i prosimy o niedokonywanie na to konto opłat.

 

 

Życzenia na Boże Narodzenie 2019

Z okazji Świat Bożego Narodzenia życzymy Państwu Wesołych Świąt i Szczęśliwego Nowego Roku.

Uprzejmie informujemy że dnia 24.12.2019 firma DARMET będzie nieczynna.

Obowiązkowy NIP nabywcy na paragonie od 1 stycznia 2020 r.

Od 1 stycznia 2020 w przypadku sprzedaży na rzecz podmiotu prowadzącego działalność, faktura do paragonu może zostać wystawiona wyłącznie w sytuacji, gdy na paragonie potwierdzającym dokonanie sprzedaży zostanie zamieszczony NIP nabywcy.

Sprzedawca nie ma prawa wystawienia faktury do paragonu, który nie będzie zawierać numeru NIP nabywcy, pomimo zgłoszenia takiego żądania przez kupującego w ustawowym terminie.”

Najnowsza gazetka promocyjna TENG TOOLS #05 2019

W najnowszym numerze magazynu TengTools znajdziecie min. oferty  promocyjne na:

  • zestawy narzędzi
  • narzędzia pomiarowe
  • narzędzia tnące
  • zestawy nasadek
  • wkrętaki i groty
  • warsztat samochodowy
  • pokrętła do grotów wymiennych
  • przechowywanie i akcesoria.

Najnowsze promocje i najlepsze ceny obowiązują od września do grudnia 2019. Jeśli znajdziesz interesujący Cię produkt napisz do nas na adres: handel@darmet.com.pl

 

Co to jest pryzma traserska?

Co to jest pryzma traserska?
Do czego wykorzystuje się pryzmy?
Jak zbudowana jest pryzma?
Z jakich materiałów są wykonane pryzmy?
Jakie są rozmiary pryzm?
Jakie są typy pryzm?
Jak dbać o pryzmy kątowe?
Czym innym niż pryzmy można mocować elementy cylindryczne?

Co to jest pryzma traserska?

pryzma traserska darmet vz33

Pryzma traserska (lub pomiarowa) to precyzyjny blok w kształcie sześcianu lub prostopadłościanu z wycięciami w kształcie litery V (z ang. Vee block lub V-block) używany do pewnego mocowania cylindrycznych przedmiotów obrabianych na frezarce lub wiertarce kolumnowej. Charakteryzują się bardzo precyzyjnie wykonanymi płaszczyznami roboczymi, tzn. płaszczyzną ustawianą na płycie oraz płaszczyzną, na której jest ustawiany przedmiot.

rowek wzdłużny w pryzmie żeliwnej

Posiadają co najmniej jeden centralnie umieszczony rowek w kształcie litery V, w którym umieszczane są części do obróbki. Rowek jest równoległy do boków i podstawy bloku, dzięki czemu elementy są prawidłowo wyśrodkowane.

mocowanie elementów walcowych w pryzmach

Pryzmy mogą być używane do prac w poziomie lub w pionie. Ponieważ do zamocowania długich części cylindrycznych wymaga się więcej niż jednej pryzmy, dlatego są zazwyczaj dostarczane w dopasowanych parach. Jednakże można nabyć też jako pojedyncze sztuki pryzm.

zacisk do pryzmy traserskiej

Pryzmy są dostarczane z zaciskami, dzięki czemu części mogą być sztywno przymocowane do łoża prymy.

Do czego wykorzystuje się pryzmy?

Mocowanie części o przekroju cylindrycznym

mocowanie cylindra w pryzmie

Pryzma jest przyrządem używanym zazwyczaj do mocowania okrągłych lub cylindrycznych elementów. Rowek "V" wspiera pracę i zapewnia dwa punkty styku pomiędzy powierzchniami pryzmy a obrabianym przedmiotem.

Mocowanie części o przekroju prostokątnym

mocowanie części prostokątnej w pryzmie

Czasami może zajść potrzeba zamocowania pod kątem w obrabiarce części prostokątnej. Chociaż pryzmy są używane głównie do przytrzymywania części cylindrycznych, to mogą również również mocować elementy o przekroju prostokątnym lub kwadratowym dzięki rowkowi V, który ma 90 stopni.

Poprzeczne wiercenie otworów

wiercenie otworów w poprzek wałka

Pryzmy są szczególnie przydatne w przypadku wiercenia otworów w poprzek wałka. Dzięki nim wiertło ustawione jest prostopadle do osi przedmiotu.

Są efektywnymi przyrządami pomocniczymi, które można stosować w różnych operacjach szlifowania, frezowania lub wiercenia.

pomiar wałka na pryzmie

Podstawki traserskie mogą być również wykorzystywane do kontrolowania i trasowania.

Jak zbudowana jest pryzma?

Budowa pryzmy traserskiej

Elementy obrabiane mocowane są w rowku w kształcie litery V, który podpiera przedmiot podczas obróbki. Większość modeli pryzm posiada rowki o kącie 90°, występują jednak pryzmy z kątem wybrania 60°, stosowane są one do mocowania bardzo małych elementów. Pryzmy podwójne posiadają dwa rowki o różnym zakresie mocowania, umiejscowione są na dolnej i górnej stronie. Gros pryzm jest wyposażona w zaciski śrubowe, które służą do bezpiecznego blokowania przedmiotu obrabianego. Śruba z radełkowaną główką wkręcona w chomątko dociska przedmiot umieszczony w rowku. Na bocznych ścianach pryzm występuje rowek wzdłużny, w którym można umieścić dociski do zamocowania pryzmy na stole frezarskim za pomocą np. śrub T-owych.

Z jakich materiałów są wykonane pryzmy?

Na ogół korpus pryzmy wykonany jest z hartowanej hartowanej stali lub żeliwa. Pryzmy stalowe mają doskonałą odporność na ścieranie i wytrzymałość.

Pryzma wykonana z żeliwa

Żeliwo jest materiałem powszechnie stosowanym w inżynierii. Jednym z powodów jego wykorzystania jest skuteczne pochłanianie energii drgań, dlatego też nadaje się do narzędzi używanych w przemyśle maszynowym. Ponadto, żeliwo jest odporne na zużycie i ma doskonałą wytrzymałość na rozciąganie. Pryzmy żeliwne produkowane są w większych rozmiarach.

Pryzma wykonana z granitu

Podstawki pryzmowe mogą być również wykonane z granitu. Wysoka gęstość materiału oznacza, że bloki granitowe są odporne na zużycie i korozję. Ponadto są łatwiejsze w utrzymaniu niż bloki stalowe i bardziej stabilne wymiarowo ponieważ zachowują one swój pierwotny kształt i rozmiar, nawet po dłuższym okresie użytkowania.

Które pryzmy wybrać?

Wybierając pryzmy należy pamiętać o tym, jak często będziemy z nich korzystać, do czego będą stosowane oraz jaki posiadamy budżet. Chociaż pryzmy granitowe są najłatwiejsze w konserwacji i najbardziej odporne na zużycie, to są one znacznie droższe. Pryzmy żeliwne i stalowe są znacznie bardziej przystępne cenowo i będą działać równie skutecznie. Będą one jednak wymagały regularnej konserwacji.

Jakie są rozmiary pryzm?

Zestaw pryzm

Pryzmy są dostępne w różnych rozmiarach w zależności od gabarytów mocowanego przedmiotu. Rozmiar pryzmy określa szerokość rowka V.

Maksymalna średnica mocowana w rowku V

Wymiar ten jest równy maksymalnej średnicy części okrągłej, która może być zamocowana w pryzmie. Podstawy pryzmowe mogą mieć rozmiar od 15 mm do 200 mm. Dostępne są również bloki o jeszcze większych wymiarach przeznaczone do mocowania bardzo dużych części.

Jakie są typy pryzm?

Istnieje wiele odmian pryzm. Znaczną część stanowią standardowe pryzmy szlifierskie do mocowania elementów o przekroju cylindrycznym.

Pryzma z dociskiem pod kątem 45 stopni

Występują pryzmy z zaciskiem, w którym śrubę dociskową można mocować pod kątem 90° lub 45° co pozwala mocować przedmioty o przekroju prostokątnym.

Mikropryzma do małych detali

Mikropryzmy służą do przytrzymywania półwyrobów o bardzo małych rozmiarach. Do mocowania detali o bardzo dużych gabarytach stosuje się pryzmy, których kąt wybrania w rowku V jest większy niż 90°.

Pryzma krzyżowa 4-rowkowa

Pryzmy krzyżowe posiadają 4 wcięcia 90° o różnej wielkości. Ponieważ pryzmy te nie posiadają elementów zaciskowych, niektóre z ich powierzchni są magnetyczne, dzięki czemu mogą utrzymać metalowe półwyroby.

Pryzma magnetyczna

Brak kabłąka mocującego cechuje również pryzmy magnetyczne. Zamiast zacisków, półwyroby są mocowane w bloku magnetycznym za pomocą siły magnetycznej. Wszystkie powierzchnie mogą być namagnesowane lub rozmagnesowane za pomocą włącznika ON/OFF. Bloki magnetycznych mogą przytrzymywać prostokątne części pod kątem 45 stopni, dzięki czemu ich krawędzie mogą być obrabiane. Są one bardzo przydatne przy trasowaniu części stalowych.

Pryzma uchylna z kątomierzem

Pryzmy uchylne z nastawnym kątem są używane do ustawiania materiału o przekroju kwadratowym pod kątem, zanim zostanie on poddany obróbce mechanicznej. Kąt nachylenia półwyrobu jest regulowany w zależności od potrzeb użytkownika.

Jak dbać o pryzmy kątowe?

Pomiar na pryzmie

Przed użyciem pryzmy należy sprawdzić jej dokładność. Ciągłe stosowanie pryzm do tych samych części cylindrycznych może mieć wpływ na ścianki rowka V. Ponadto, jeśli blok został zardzewiały to płaszczyzny mogą nie być względem siebie prostopadłe bądź równoległe.

Badanie płaszczyzn roboczych pryzmy

Obejrzyj pryzmę z każdej strony i sprawdź czy nie wyczuwasz pod palcem żadnych zadziorów lub wgnieceń, które wpływają na prawidłowe zamocowanie pryzmy na stole frezarskim lub w imadle. Jeśli zauważysz, że pryzma jest niedokładna, będziesz musiał zeszlifować powierzchnie rowka V, aż staną się gładkie. Zapewni to większą dokładność narzędzia. Pryzmy pomiarowe są bardzo ciężkie i posiadają ostre narożniki, więc należy się z nimi ostrożnie obchodzić. Przed użyciem, należy oczyścić powierzchnie robocze pryzmy, aby usunąć wszelkie niepożądane materiały, które mogą mieć wpływ na jej dokładność.

Większość pryzm jest dostarczana w ochronnej skrzynce, w której należy przechowywać narzędzie, gdy nie jest ono używane. Pryzmy należy przechowywać w chłodnym i suchym miejscu, aby chronić je przed wilgocią, która może powodować rdzę.

Czym innym niż pryzmy można mocować elementy cylindryczne?

Chociaż pryzmy są jednym z najbardziej efektywnych narzędzi do mocowania cylindrycznych detali, istnieje kilka alternatywnych metod, które mogą być stosowane.

Uchwyt tokarski 3-szczękowy

Uchwyt tokarski mocowany do stołu obrabiarki może być używany do przytrzymywania częsci okrągłych lub o nieregularnym kształcie.

Bloczek zaciskowy mocowany w imadle

Na frezarce do zamocowania półwyrobów cylindrycznych można wykorzystać tulejkę 5C z bloczkiem zaciskowym, który mocujemy np. w imadle maszynowym. Siła mocowania tulei zaciskowej jest rozłożona wokół całej części, dzięki czemu przedmiot obrabiany jest utrzymywany bardzo pewnie, co zapewnia dokładną obróbkę.

Imadło do mocowania rur i wałków

Imadło do wałków może być stosowane na frezarce lub wiertarce kolumnowej do mocowania wałów lub rur.

Wkładki pryzmowe do imadeł precyzyjnych

Pryzmowe wkładki szczękowe pomagają w mocowaniu elementów cylindrycznych. W takich szczękach detal można mocować w pozycji poziomej i pionowej.

 

Subscribe to this RSS feed

Odwiedza nas 43 gości oraz 0 użytkowników.

fundusze unia stopka